Предельные натяги в посадках с натягом при размерах от 1 до 500

Обновлено: 19.09.2024

Примечание. Наименьшие предельные натяги, указанные со знаком минус, фактически являются наибольшими предельными зазорами.

* Данные относятся к посадке в системе отверстия. Для посадок в системе вала предельные натяги при размерах от 1 до 3 мм равны:

** Данные относятся к посадке в системе отверстия. Для посадок в системе вала предельные натяги при размерах от 1 до 3 мм равны:

Е3 Предельные натяги в посадках с натягом при размерах от 1 до 500 мм (по СТ СЭВ 144 — 75)

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные натяги вала N max,

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные натяги вала N max,

Продолжение табл. Е3

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные натяги вала N max

Продолжение табл Е3

Номинальные размеры, мм

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные натяги вала N max, N min, мкм

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные натяги вала N max,

Продолжение табл. Е3

Посадки в системе отверстия

Посадки в системе вала

Предельные натяги вала N max,

*Данные относятся к посадке в системе отверстия. Для посадок в системе вала предельные натяги при размерах от 1 до 3 мм равны:

1. Нормирование точности: Учеб. пособие / Костогрызов И.Д., Слободяник Т.М., Кадошникова И.Д. – Магнитогорск, МГТУ, 2002. – 60 с.

2. Белкин И.М. Допуски и посадки ( Основные нормы взаимозаменяемости ):

Учеб.пособие для студентов машиностроительных специальностей высших

технических заведений. – М: Машиностроение, 1992. – 528с.

3. Никифоров А.Д. – Взаимозаменяемость, стандартизация и технические

измерения. М.: Высшая школа, 2000. – 510 с.

4. Сергеев А.Г., Латышев М.В., Терегеря В.В. – Метрология, стандартизация,

сертификация. Учебное пособие. – М.: Логос, 2003. – 536 с.

6. Сергеев А.Г. – Сертификация. Учебное пособие для студентов вузов, 2001.

7. В.И. Анухин.-Допуски и посадки. Учебное пособие. 4-е издание. –

СПб.:Питер, 2008. – 207с.: Ил.-( серия „учебное пособие”).

8. Романов А.Б. и др. ,Таблицы и альбом по допускам и посадкам: Справочное

пособие. СПб.: Политехника, 2005.-88с.:Ил.

Зябрева Н.Н., Перельман Е.И., Шегал М.Я. Пособие к решению задач по кур-

су “ Взаимозаменяемость, стандартизация, и технические измерения ”: Учеб.пособие для студентов машиностроительных и приборостроительных специальностей вузов. – М.: Высш. шк., 1977. – 206с.

10 Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя.

М.: Машиностроение, 2002.

11. Бейзельман и др. Подшипники качения: Справочник. Изд. 6-е. – М.: Машиностроение, 1975. – 572с.

12. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б.

Романов, В.А. Брагинский. 6-е изд., перераб. и доп. – Л: Машиностроение,

Ленингр. отд-е, 1982г. – Ч.1. 543 с.

13. Допуски и посадки: Справочник В 2 ч. / В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Ро-

манов, В.А. Брагинский. 6-е изд., перераб. и доп. – Л: Машиностроение, Ле-

нингр. отд-ние, 1982. – Ч.2. 448 с.

14. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б.Нормирование точности в машиностроении.-М.:Высш.шк.,2001.-335с.

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Основные нормы взаимозаменяемости

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК

Поля допусков и рекомендуемые посадки

Basic norms of interchangebility. Unified sistem of tolerances and fits. Tolerance zones and recommendalle fils*

* Название стандарта на английском языке соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

МКС 17.040.10
21.020

Дата введения 1983-07-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 21.07.82 N 2764

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 144-88

4. Стандарт соответствует международным стандартам ИСО 286-2-88*, ИСО 1829 в части отобранных полей допусков

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1989 г. (ИУС 1-90)

Настоящий стандарт распространяется на гладкие элементы деталей с номинальными размерами до 3150 мм и устанавливает поля допусков для гладких деталей в посадках и для несопрягаемых элементов.

Основные положения Единой системы допусков и посадок (ЕСДП), термины, принятые в ней величины допусков и основных отклонений, правила образования полей допусков и обозначения - по ГОСТ 25346.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Устанавливаемые настоящим стандартом поля допусков валов и отверстий являются ограничительным отбором для общего применения из всей совокупности полей допусков, которые могут быть получены различным сочетанием основных отклонений и допусков по ГОСТ 25346.

Поля допусков, не включенные в данный стандарт, являются специальными. Их применение допускается лишь в технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по настоящему стандарту не обеспечивает требования, предъявляемые к изделиям) или если они предусмотрены в государственных стандартах для соответствующих видов продукции (изделий), материалов или способов изготовления.

1.2. Рекомендации по образованию посадок из предусмотренных в настоящем стандарте полей допусков валов и отверстий приведены в приложении 1.

2. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ менее 1 мм

2.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.1 и 2.

2.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.3 и 4.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3. Рекомендуемые поля допусков валов и отверстий в интервалах номинальных размеров менее 1 мм приведены в приложении 2.

3. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ от 1 до 500 мм

3.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.5 и 6. В первую очередь следует применять предпочтительные поля допусков (обозначение их заключено в утолщенные рамки).

3.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.7 и 8.

3.1, 3.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3.3. В технически и экономически обоснованных случаях (если применение полей допусков по табл.5 и 6 не обеспечивает предъявляемых к изделиям требований) допускается применение дополнительных полей допусков, приведенных в приложении 3.

4. ПОЛЯ ДОПУСКОВ ПРИ НОМИНАЛЬНЫХ РАЗМЕРАХ свыше 500 до 3150 мм

4.1. Поля допусков должны соответствовать указанным в табл.9 и 10.

4.2. Числовые значения предельных отклонений размеров должны соответствовать указанным в табл.11 и 12.

Условие. Рассчитать и выбрать стандартную посадку с натягом для соединения по заданному варианту (рис. 3.1, табл.3.1), работающего при температуре 70 о С. Начертить схему полей допусков сопрягаемых деталей; определить наибольшие и наименьшие предельные размеры вала и отверстия, их допуски, наибольший и наименьший натяги, допуск посадки. Вычертить эскиз соединения, обозначив на нем посадку, и эскизы сопрягаемых деталей, проставив размеры с полями допусков.

Таблица 3.1

Вариант	Номинальный диаметр соединения d н.с.,мм	Длина l, мм	d₁, мм	d₂, мм	Осевая сила F_a, H	Крутящий момент Т_к, Н×м	Вариант	Номинальный диаметр соединения d н.с.,мм	Длина l, мм	d₁, мм	d₂, мм	Осевая сила F_a, H	Крутящий момент Т_к, Н×м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
1	50	30	-	150	1000	250	13	30	16	10	150	530	-
2	50	45	10	150	800	150	14	60	42	-	140	650	500
3	56	40	10	200	750	-	15	70	28	-	140	400	200
4	56	20	5	170	1200	-	16	55	26	-	130	530	200
5	60	30	8	150	-	100	17	36	22	-	100	-	70
6	60	20	-	180	-	250	18	16	10	-	120	190	-
7	60	40	-	160	-	200	19	80	45	10	120	630	-
8	67	20	-	200	-	150	20	85	42	10	-	850	-
9	67	22	-	320	500	120	21	56	38	20	-	680	-
10	67	26	-	240	1100	150	22	56	36	20	-	1000	400
11	71	36	10	280	1400	300	23	67	32	30	-	800	300
12	71	30	10	-	300	400	24	67	34	10	-	650	350
25	85	32	30	240	820	900	38	90	45	-	220	800	450
26	85	28	30	250	-	600	39	90	48	-	140	800	600
27	71	16	5	-	1600	-	40	100	56	-	200	360	740
28	75	50	20	-	1450	-	41	71	30	20	-	-	500
29	75	48	25	-	-	650	42	71	28	10	-	-	400
30	80	42	35	-	-	700	43	75	26	20	150	-	150
31	80	38	20	200	-	550	44	75	26	10	160	-	375

Окончани табл. 3.1

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
32	80	36	10	220	840	500	45	80	40	20	170	-	600
33	80	34	20	230	880	600	46	80	42	10	180	-	700
34	50	26	20	180	980	-	47	95	50	-	200	700	1400
35	100	28	20	190	720	800	48	95	53	-	200	200	1100
36	45	22	20	160	750	100	49	100	56	-	220	300	755
37	25	14	10	150	780	-	50	100	60	-	220	400	550

Примечание. Право выбора материала сопрягаемых деталей предоставляется студенту.

Указания к решению

Расчет посадок с натягом производят в следующем порядке:

1. По значениям внешних нагрузок (F_a, T_K) и размерам соединения (d_H_._C, l) определяется требуемое минимальное давление (Па) на контактных поверхностях соединения:

Здесь F_a – продольная осевая сила, стремящаяся сдвинуть одну деталь относительно другой, Н; Т_К – крутящий момент, стремящийся повернуть одну деталь относительно другой, Н×м; l – длина контакта сопрягаемых поверхностей, м; f – коэффициент трения при установившемся процессе распрессовки или проворачивания (табл. 3.2).

2. По полученным значениям [P_min] определяется необходимое значение наименьшего расчетного натяга N_min (м) как

где Е_d и Е_D – модули упругости материалов соответственно охватываемой (вала) и охватывающей (отверстия) деталей, Па; С_d и C_D –коэффициенты Ляме, определяемые по формулам

Здесь d₁ – диаметр отверстия полого вала, м; d₂ – наружный диметр охватывающей детали, м; m_d и m_D – коэффициенты Пуассона соответственно для охватываемой и охватывающей деталей.

Таблица 3.2

Материал сопрягаемых деталей	Коэффициент трения f
Сталь – сталь	0,06 – 0,13
Сталь – чугун	0,07 – 0,12
Сталь – латунь	0,05 – 0,1
Сталь - пластмассы	0,15 – 0,25

Таблица 3.3

Таблица 3.4

Для сплошного вала (d₁ = 0) C_d = 1 – m_d; для массивного корпуса (d₂® ∞) C_D = 1 + m_D. Значения Е и m приведены в табл. 3.3. Значения С_d и С_D в зависимости от соотношения диаметров даны в табл. 3.4.

3. С учетом поправок к определяется величина минимального допустимого натяга

где g_ш – поправка, учитывающая смятие неровностей контактных поверхностей деталей при образовании соединения;

где g_t – поправка, учитывающая различие рабочей температуры деталей (t_D и t_d) и температуры сборки (t_сб), различие коэффициентов линейного расширения материалов соединяемых деталей (a_D и a_d),

g_ц – поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил (существенна для крупных быстровращающихся деталей); для сплошного вала и одинаковых материалов соединяемых деталей

Здесь V– окружная скорость на наружной поверхности втулки, м/с; r - плотность материала. Поправка g_ц для стальных деталей диаметром до 500 мм, вращающихся со скоростью до 30 м/с, не учитывается; g_n – добавка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках (определяется опытным путем).

4. Определяется максимальное допустимое удельное давление [P_max], при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей. В качестве P_max берется наименьшее из двух значений

где s_Т_d и s_Т_D – предел текучести материалов охватываемой и охватывающей деталей.

5. Устанавливается наибольший расчетный натяг (м) как

6. С учетом поправок к определяется величина максимального допустимого натяга по формуле

где g_уд – коэффициент увеличения удельного давления у торцов охватывающей детали, принимается по графику (рис. 3.2); g_t – температурная поправка, учитываемая, если при рабочей температуре натяг увеличивается.

7. Выбирается посадка по табл. А4 приложения А с соблюдением следующих условий: максимальный натяг N_max в подобранной посадке должен быть не больше [N_max], т.е. N_max £ [N_max]; минимальный натяг N_min в подобранной посадке должен быть больше [N_min], т.е. N_min > [N_min].

8. Рассчитывается необходимое усилие при запрессовке собираемых деталей как

где f_n – коэффициент трения при запрессовке, f_n = (1,15-1,2)f; P_max – удельное давление при максимальном натяге (N_max),

Пример. Рассчитать и выбрать посадку с натягом для соединения с размерами d_H_._C. = 100 мм, l = 60 мм, d₁ = 30 мм, d₂ = 150 мм, предназначенного для передачи Т_К = 600 Н×м с продольной осевой нагрузкой F_a = 500 H. Рабочая температура соединения 80 0 С.

Принимаем: сталь 30ХГС (s_Т_d = 80×10 7 Па), латунь ЛМцС 56-2-2 (s_Т_D = 24×10 7 Па), взятые по табл. 3.3; высоту неровностей поверхностей вала Ra_d = 0,8 мкм и отверстия ступицы Ra_D = 1,6 мкм – по приложению Б.

Решение

1. Определяем минимальное удельное давление по формуле (3.1)

(f = 0,08 и выбрано из табл. 3.2).

2. Вычисляем минимальный расчетный натяг, предварительно определив коэффициенты Ляме по формулам (3.3) или табл. 3.4:

Тогда по зависимости (3.2)

3. Определяем минимальный допустимый натяг по уравнению (3.4), затем находим поправки по выражениям (3.5) и (3.6)

4. Определяем величину максимально допустимого удельного давления, для чего рассчитываем P_d и P_D по выражениям (3.7):

Следовательно, [P_max] = 77,4×10 6 Па.

5. Определяем максимальный расчетный натяг по формуле (3.8) как

= 327,3 × 10 -6 м = 327,3 мкм.

6. Определяем максимальный допустимый натяг по выражению (3.9):

где g_уд = 0,85 (см. рис. 3.2).

7. По табл. А.4 приложения А выбираем посадку

, для которой N_max = 232 мкм [N_min],

d_max= 100,232 мм, D_max= 100,159 мм, d_min= 100,178 мм, D_min= 100,0 мм,

Запас прочности соединения для данной посадки

N_min – [N_min] = 124 – 98,8 = 25,5 мкм.

Запас прочности деталей

[N_max] - N_max = 290 – 232 = 58 мкм.

8. Строим схему полей допусков (рис. 3.3).

9. По уравнению (3.10) определяем усилие запрессовки F_n, предварительно установив удельное давление при максимальном натяге по зависимости (3.11):

где f_n = 1,2×f = 1,2×0,08 = 0,096.

10. Эскизы соединения и сопрягаемые детали приведены на рис. 3.4.

Вопросы для контроля

1. Для каких целей назначают посадки с гарантированным натягом?

2. Из каких условий определяется наименьший допустимый натяг?

3. Из каких условий определяется наибольший допустимый натяг?

4. Какими способами осуществляется процесс сборки деталей при посадках с натягом?

5. Как влияют механические свойства материалов сопрягаемых деталей на допустимые наименьший и наибольший натяги?

Инженерные продукты иногда представляют собой компоненты, которые должны скользить или прижиматься друг к другу для выполнения своих функций. Поэтому для описания этих размерных соотношений между компонентами используется посадка. Она используется, чтобы определить, ослаблены или затянуты компоненты, что способствует их скольжению или сдавливанию.

Инженер должен уметь отличить

Все мы слышали истории о прохождении через руки операторов станка чертежей деталей, в которых указаны до смешного жесткие допуски. Мы знаем, что выдерживать жесткие допуски труднее, и мы знаем, что тем дороже изготовление детали, чем жестче допуски. В этой статье я расскажу исходя из каких соображений стоит выбирать посадку при проектировании узлов изделий.

В Единой системе допусков и посадок (ЕСДП) стандартизованы поля допусков, а посадки не имеют стандартных наименований.

Однако любые посадки, образованные с применением стандартных полей допусков, являются стандартными. Рекомендуемые посадки образуются только в системах основного отверстия или основного вала. Следует отдавать предпочтение рекомендуемым посадкам (см. ГОСТ 25347-82), при этом в первую очередь - предпочтительным.

Посадка – характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров до сборки. Посадку обозначают дробью, в числителе которой указывают обозначение поля допуска отверстия, а в знаменателе – обозначение поля допуска вала. Поле допуска обозначают сочетанием буквы (букв) основного отклонения и порядкового номера квалитета:

Допуск посадки – сумма допусков отверстия и вала, составляющих соединение.

Допуски по квалитетам обозначают сочетанием прописных букв IT с порядковым номером квалитета:

IT02 – квалитет 02
IT07 – седьмой квалитет
IT14 – четырнадцатый квалитет

Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита:

A. ZС – прописными для отверстий
a. zс – строчными для валов

Перед выбором посадки необходимо определить: o характер сопряжения (подвижное или неподвижное); o основные конструктивные требования, предъявляемые к сопряжению (скорость относительного перемещения деталей, компенсация погрешностей монтажа, необходимость центрирования сопрягаемых деталей или величина и характер нагрузок, передаваемых сопряжением).

После выбора вида посадки необходимо решить вопрос о точности выполнения сопряжения. При этом не следует забывать, что излишне высокая точность выполнения обработки деталей ведет к значительным и неоправданным затратам при их изготовлении.

Черновую обработку выполняют в большом диапазоне точности 12—16-го квалитетов, шероховатость поверхности Rа 100…25 мкм.

Получистовую обработку обычно назначают для заготовок, у которых при черновой обработке не снят весь припуск, а также для заготовок, к точности которых предъявляются повышенные требования. Точность этой обработки — 11 —12-й квалитеты, шероховатость поверхности Rа 50.. 12,5 мкм.

Чистовую обработку применяют в виде разовой для заготовок, полученных точными методами (высокоточным литьем, точной штамповкой и др.). Иногда ее включают в технологический процесс как промежуточную под последующую точную или отделочную обработку. Точность чистовой обработки — 8 — 11-й квалитеты, шероховатость поверхности Rа 12,5… 2,5 мкм.

Тонкая обработка окончательно формирует высокую точность поверхностей заготовки, ее выполняют при весьма малых подачах. Точность чистовой обработки — 5 — 7-й квалитеты, шероховатость поверхности обработанной заготовки из стали Rа 2,5…0,63 мкм.

Отделочную обработку в основном применяют для обеспечения заданной шероховатости поверхности заготовки, на точность последней влияния она почти не оказывает. Финишная обработка делится на два основных способа: механический или химический, которые в свою очередь подразделяются на абразивно-экструзионную операцию, виброабразивную операцию, дорнирование, химико-механическую операцию, хонингование, электролитно-плазменную полировку. Ее выполняют, как правило, в пределах допуска предшествующей обработки, что обеспечивает при различных методах и обрабатываемых материалах получение шероховатости поверхности Rа 0,63 ..0,16 мкм.

Начиная с черновой обработки, изготовление детали стоит примерно в два раза дороже, и в четыре раза больше, чтобы довести ее до чистовой. Отделочная обработка Rа 0,63 ..0,012 мкм , будет стоить в 24 раза дороже!

Выбор квалитета зависит:

от точностных требований непосредственно к сопряжению;
от типа выбранной посадки, например, при применении переходных посадок изменение квалитета незначительно;
от точности, обусловленной эксплуатационным назначением механизма или машины в целом, особенно это относится к ответственным сопряжениям, например, точность сопряжения деталей в коробке скоростей прецизионного станка с ЧПУ может значительно отличаться от точности посадок аналогичных деталей в коробке скоростей автотранспорта.

В общих чертах можно указать на следующее применение квалитетов.

Квалитеты 4-й и 5-й применяются сравнительно редко, в особо точных соединениях, требующих высокой однородности зазора или натяга (приборные подшипники в корпусах и на валах, высокоточные зубчатые колеса на валах и оправках в измерительных приборах).

Квалитеты 6-й и 7-й применяются для ответственных соединений в механизмах, где к посадкам предъявляются высокие требования в отношении определенности зазоров и натягов для обеспечения точности перемещений, плавного хода, герметичности соединения, механической прочности сопрягаемых деталей, а также для обеспечения точной сборки деталей (подшипники качения нормальной точности в корпусах и на валах, зубчатые колеса высокой и средней точности на валах, подшипники скольжения и т.п.).

Квалитет 10-й применяется в посадках с зазором и в тех же случаях, что и 9-й, если условия эксплуатации допускают некоторое увеличение колебания зазоров в соединениях.

Квалитеты 11-й и 12-й применяются в соединениях, где необходимы большие зазоры и допустимы их значительные колебания (грубая сборка). Эти квалитеты распространены в неответственных соединениях машин (крышки, фланцы, дистанционные кольца и т.п.).

В этой записи Н14 означает неуказанные предельные отклонения для отверстий, h14 – для валов, ±IТ14/2 - предельные отклонения для размеров, не относящимся ни к отверстиям, ни к валам, назначенные по точному, среднему, грубому или очень грубому классам точности.

Посадка с натягом – посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему. При графическом изображении поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала. Все посадки с гарантированными натягами используют для передачи крутящих моментов или осевых сил либо для неразъемных соединений деталей, которые должны препятствовать относительному перемещению соединяемых деталей под действием крутящих моментов или осевых сил.

Переходные посадки, как правило, применяют для центрирования сопрягаемых деталей. Иногда для этих целей применяют посадки с нулевым гарантированным зазором (типа H/h), однако в таких сопряжениях максимальный зазор может оказаться слишком большим. Уменьшить максимальные зазоры можно за счет ужесточения допусков (вариант экономически невыгодный) или за счет сближения дальних отклонений при сохранении значений допусков. В этом случае поля допусков начинают перекрываться, появляется вероятность получения при сборке посадок с натягом. Вероятность появления натягов тем больше, чем выше по отношению к полю допуска отверстия расположено поле допуска вала. Одновременно растут предельные значения максимальных натягов, повышается точность центрирования деталей, но усложняются условия их сборки. Если сопряжения с зазором можно собирать без применения слесарного инструмента, то при сборке деталей с большой вероятностью натягов в сопряжении требуются или специальный инструмент, или даже прессовое оборудование.

Более полные рекомендации по выбору посадок и допусков несопрягаемых поверхностей содержатся в справочниках.

При записи предельных отклонений числовыми значениями верхние

отклонения помещают над нижними, а предельные отклонения, равные

нулю, не указывают.Посадки могут обозначаться:

с указанием полей допусков в буквенно-цифровой форме: 20 H7/g6;
с указанием числовых значений предельных отклонений: 20 +0,021/ -0,07 -0,020
с одновременным указанием полей допусков в буквенноцифровой форме и числовых значений предельных отклонений (в скобках): 20 H7(+0,021)/g6 (-0,07 -0,020)

При симметричном расположении поля допуска абсолютную

величину отклонений указывают один раз со знаком ±; при этом высота

цифр, определяющих отклонения, должна быть равна высоте шрифта

номинального размера, например: 60±0,23.

Указывать предельные размеры допускается также на сборочных

чертежах для зазоров, натягов, мертвых ходов и т. п., например: «Осевое

Прежде чем решить, какие типы посадок подходят для ваших продуктов, вы должны знать свой бюджет. Например, использование посадок с более жесткими допусками будет стоить дороже, чем обычно

Если вам необходима помощь в назначении посадок поверхности детали на чертеже, вы можете обратиться ко мне. Инженерные работы по чертежам, моделям и инженерная поддержка положительно зарекомендовали себя почти в 100 государствах на всех обитаемых континентах. Благодаря моей инженерной поддержке качество вашего продукта может превзойти ваших конкурентов в кратчайшие сроки.

Если у вас есть, что добавить по теме, не стесняйтесь. Как и всегда, если есть какие-то вопросы, мысли, дополнения и всё такое прочее, то добро пожаловать в комментарии к этой записи. Желаю запаса бодрости и бьющейся энергии для достижения желанных побед. Пусть дивное настроение не иссякнет, а теплая улыбка дарит позитив окружающим.

Читайте также: