Расположение оборудования на участках механической обработки

Обновлено: 05.10.2024

Задачи технологической планировки. Основные требования к выполнению технологических планировок, характеристика этапов ее разработки. Нормы расположения оборудования и рабочих мест. Последовательность планировки и составления спецификации оборудования.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	23.07.2015
Размер файла	18,0 K

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Технологическая планировка производственного оборудования

Содержание

1. Задачи технологической планировки

2. Основные требования к выполнению технологических планировок

3. Последовательность технологической планировки

1. Задачи технологической планировки

Технологическая планировка является одним из основных этапов проектирования механосборочных и вспомогательных цехов машиностроительных предприятий. При разработке планировок решают комплекс взаимосвязанных технических и организационных задач:

- установление состава производственных участков и отделений, вспомогательных служб; - расчет площадей цеха;

- выбор типа, объемно-планировочных и конструктивных решений основного производственного и вспомогательного зданий;

- компоновка цеха, организация грузопотоков;

- выбор и расчет количества внутрицехового и межцехового транспорта;

- планировка производственных участков, поточных механизированных и автоматических (в том числе гибких) линий изготовления деталей, сборки узлов и изделий в целом;

- разработка общей технологической планировки цеха и ситуационного плана производственного корпуса.

2. Основные требования к выполнению технологических планировок

Технологическая планировка - это графическое изображение на плане оборудования, поточных и автоматических линий, рабочих мест, стендов, подъемно-транспортных средств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов.

Разработка планировки представляет собой многовариантную задачу, требующую технико-экономического сравнения конкурирующих вариантов. Рациональная планировка и организация рабочих мест имеют большое значение для достижения наибольшей производительности и наименьшей себестоимости выпускаемой продукции.

В рабочем проекте технологическую планировку оборудования участка, цеха выполняют в масштабе 1:100; для цехов, насчитывающих свыше 200 единиц оборудования, - в масштабе 1:200; для цехов, насчитывающих менее 70 единиц оборудования, а также производственных участков - М 1 : 50.

Основой для разработки технологической планировки является ранее разработанная компоновка участка или цеха.

Планировку выполняют в условных обозначениях, принятых в нормах технологического проектирования (см. приложение). Соблюдение стандартных условных графических обозначений обязательно. Оборудование и рабочие места размещают с помощью темплетов, выполненных в масштабе планировки и находящихся в библиотеке программы или любого графического редактора (например, AutoCAD, Компас-График и т.п.). Теплеты -- это графическое изображение единиц технологического и вспомогательного оборудования, выполненное в виде отдельного блока или фрагмента.

Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом крайних положений движущихся частей. Темплеты выполняют по габаритам (размерам и форме), приведенным в паспортах оборудования.

При размещении оборудования на технологических планировках следует обеспечить свободный доступ к рабочим местам, удобство работы рабочих и транспортирования заготовок к месту работы, близость вспомогательных помещений: раздевалок, комнат приема пищи и столовых, медпунктов, душей, хорошее освещение помещений и постоянный воздухообмен, удобное расположение пожарных гидрантов.

Организация рабочего места должна обеспечить непрерывность работы при соблюдении максимально возможной производительности, минимальной себестоимости выпускаемой продукции при обеспечении заданного качества.

Расположение оборудования и рабочих мест координируется относительно колонн. При расстановке станков руководствуются нормальными размерами промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях, расстояниями от стен и колонн, которые устанавливают по нормам технологического проектирования [1]. При этом все расстояния указывают от крайних положений движущихся частей станка и от постоянных ограждений (приспособления включают в габарит станка).

При обслуживании технологического оборудования мостовым краном расстояние станков от стен и колонн устанавливают с учетом нормального положения крюка крана над станком. Нормы расстояний между станками не учитывают площадок для хранения заготовок (деталей), а также устройств для транспортирования заготовок между станками (табл. 1).

Минимальный размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не менее 800 мм. Транспортируемые изделия не должны выходить за пределы транспортных средств (на площадь прохода). Место расположения рабочего, обслуживающего оборудование обозначается кружком диаметром 5 мм с заштрихованной тыльной половиной.

Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга от стен и колонн здания приведены на рис. 1 и в табл. 1. Расстояния от фронта станка до проезда, равное 2000 мм, принимают только для продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.

Нормы ширины проездов между участками и цехами в производственном здании приведены в табл. 2.

Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом приведены в табл. 4 и на рис. 3 и 4.

1. Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн зданий.

Расположение станков на участках и линиях механической обработки определяется: формой организации производственного процесса; длиной станочных участков; числом станков; видом межоперационного транспорта; способом удаления стружки и другими факторами.

Расположение станков непрерывно- и переменно-поточных линий практически однозначно определяется последовательностью выполнения операций технологического процесса. Задача рационального размещения оборудования в этом случае сводится к размещению станков относительно межоперационного транспорта, определению числа рядов станков и общей конфигурации поточной линии.

Варианты размещения станков относительно транспортных средств:

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле

, (1)

где - расчетное количество оборудования;

- трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

, (2)

где - штучное время на одну операцию, мин.

- такт выпуска деталей с линии, мин.

Такт выпуска определяется по формуле

, (3)

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

- годовая программа деталей (заготовок), шт.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

, (4)

где - расчетное количество линий;

- количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

- производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное

2. Крупносерийное и массовое

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2

Диаметр обрабатываемой детали 3150 и более

Диаметр обрабатываемой детали над станиной 1250 и более

Диаметр обрабатываемого изделия 2000 и более

Диаметр обрабатываемых валков 1000 и более

Токарные станки с вращающимся суппортом и неподвижным изделием для обработки шатунных шеек коленчатых валов

Диаметр просвета кольца 1250 и более

Диаметр сверления 80 и более

Диаметр шпинделя 160 и более

Рабочая поверхность стола 1000х1600 и более

Станки для глубокого сверления и растачивания

Длина сверления (растачивания) 3000 и более

Круглошлифовальные и вальцешлифовальные

Диаметр устанавливаемой детали 560 и более

Внутришлифовальные с планетарным вращением шпинделя

Диаметр шлифуемого отверстия 800 и более

Диаметр стола 1600 и более

Размер стола 1250х4000 и более

Зубофрезерные для цилиндрических колес

Диаметр обрабатываемого колеса 2000 и более

Зубофрезерные для колес, изготавливаемых заодно с валом

Диаметр обрабатываемого колеса длина 500х3000

Диаметр обрабатываемого колеса 1250 и более

Зубошлифовальные для цилиндрических колес

Диаметр колеса 800 и более

Зубошлифовальные для конических колес

Диаметр колеса 800 и более

Зубострогальные для прямозубых колес

Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более

Зуборезные для конических колес с круговыми (спиральными) зубьями

Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более

Размеры рабочей поверхности стола 1250х4000 и более

Копировально-фрезерные для контурного и объемного копирования

Размеры рабочей поверхности стола 1000х2000 и более

Размеры рабочей поверхности стола 2000х6300 и более

Номинальное тяговое усилие 80 т (800 кн) и более

Станки с числовым программным управлением типа "Обрабатывающий центр"

Автоматизированные участки из станков с ЧПУ

Обрабатывающие комплексы для обработки с одной установки

Автоматические роторные и роторно-конвейерные линии

2.3. Сборочные цехи

2.3.1. Расчет оборудования

2.3.1.1. Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле

, (4)*

1. Определение действительного фонда времени работы оборудования.

2. Определение типа производства и выбор метода организации производства изделия.

3. Расчет потребности в оборудовании и определение коэффициента загрузки оборудования.

4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка.

5. Организация многостаночной работы.

6. Разработка графика-регламента.

7. Определение заделов на линии.

8. Расчет потребной производственной площади.

1. Определение уровня производительности труда.

2. Планирование фонда оплаты труда.

3. Определение величины капитальных вложений в основные фонды.

4. Определение общепроизводственных расходов.

5. Калькуляция себестоимости изделий.

6. Определение потребности в оборотных средствах.

7. Определение технико-экономических показателей участка.

8. Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.

Список использованной литературы.

Проблема повышения эффективности производства и сбыта продукции на предприятии занимает одно из центральных мест.

Машиностроительное предприятие представляет собой весьма сложную организацию, структура которой находится в непосредственной зависимости от сложности конструкции и разнообразия выпускаемой продукции, характером технологического процесса ее изготовления и объема производства.

При проектировании предприятия (участка) одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи. К экономическим задачам относятся: установление производственной программы предприятия с указанием номенклатуры изделий, их количества, веса, стоимости одного изделия и всего количества по программе, определение необходимых размеров основных и оборотных средств, а также себестоимость продукции и эффективность затрат.

К техническим задачам относятся: разработка структуры управления заводом, цехом, участком, управление технической, финансовой и хозяйственной частью, разработка вопросов по организации труда, мероприятий по подготовке кадров, обслуживанию прочих и созданию благоприятных условий для труда.

При проектировании огромное значение имеет специализация производства и кооперация предприятий. Специализация предполагает сосредоточение большого выпуска определенных видов продукции на каждом предприятии. Кооперация – это обеспечение агрегатами, узлами, различными приборами, а также заготовками.

Такая форма организации производства дает возможность значительно повысить технико-экономическую эффективность машиностроительной промышленности.

Знание методов подбора и сочетания элементов производственного процесса в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата и их применение на практике, помогут организации выжить в условиях рыночной конкуренции.

В курсовой работе изучены вопросы, касающиеся проектирования и организации производственного участка, определения технико-экономических показателей участка и расчета экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.

Задание к курсовой работе

Спроектировать участок механического цеха.

Коэффициент, учитывающий изменение

остатка незавершенного производства Кнп:

Коэффициент, учитывающий прочие

Технологический процесс обработки детали.

№	Наименование операции	Тип оборудования	Трудоемкость (мин.)
№	Наименование операции	Тип оборудования	Тшт	Тосн	Твсп
1	Револьверная	Револьверный 1П365	5,1	3,27	1,33
2	Токарная	Токарно-винторезный 1К62	2,64	1,74	0,6
3	Револьверная	Револьверный 1П365	7,3	5,2	1,5
4	Расточная	Алмазно-расточной 278Н	2,0	0,96	0,84
5	Фрезерная	Горизонтально-фрезерный 6Р-821	2,32	1,84	0,3
6	Токарная	Токарно-винторезный 1К62	3,82	2,08	1,39
7	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н 135Б	2,4	1,68	0,52
8	Сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н 135Б	1,04	0,54	0,4
9	Расточная	Горизонтально-расточной 26201	1,31	1,03	0,15
10	Слесарная	Верстак	1,9	0	0
11	Токарная	Токарно-винторезный 1К62	1,55	0,93	0,42
12	Контрольная	Стол	1,5	0	0
Итого:			32,88	19,27	7,45

1.Определение действительного фонда времени работы оборудования

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где Fд – действительный фонд времени работы оборудования, мин.;

Fн – номинальный фонд времени работы оборудования, мин;

S – сменность работы;

βр – потери времени на планово-предупредительный ремонт (3-6%);

βн – потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%).

Продолжительность рабочего дня в обычные дни равны 8 часам.

Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7 часов.

Количество смен – 2.

Номинальный фонд времени определяется как календарный, за вычетом выходных и праздничных дней с учетом предпраздничного сокращенного рабочего дня.

βр = 0,05; βн = 0,06.

Fд = ((365 – 117)*8 – 4*1) *2*(1 – (0,03+0,05))*60 = 218 592 мин.

2.Определение типа производства и выбор метода организации производства

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Расчет такта производится по формуле:

где FД – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом

NЗ – программа запуска детали, шт.

Программа запуска NЗ определяется по программе выпуска (Nвып) изделий:

мин/шт.

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте – коэффициентов закрепления операций (Кз), который можно рассчитать по формуле:

где τ – такт поточной линии;

Тср шт – средне штучное время по всем операциям:

Читайте также:

Расположение оборудования на участках механической обработки

Рекомендуемые файлы

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ