Сорт воздушной извести определяется по

Обновлено: 07.07.2024

К основным нормируемым показателям качества воздушной извести относят: активность, количество непогасившихся зерен (недожог и пережог) и время гашения.

Активность – процентное содержание оксидов, способных гаситься. Чем выше содержание основных оксидов в извести (CaO+MgO), тем выше её сорт и пластичнее известковое тесто.

В зависимости от содержания MgO в обожженном продукте воздушную известь подразделяют на:

 кальциевую: MgO ≤ 5%;

Степень дисперсности порошкообразной воздушной извести должна быть такой, чтобы при просеивании пробы извести сквозь сито с сетками № 02 (200 мкм) и №008 (80 мкм) проходило соответственно не менее 98,5 и 85 % массы просеиваемой пробы.

Истинная плотность негашеной извести колеблется в пределах 3100…3300 кг/м 3 . Насыпная плотность молотой негашеной извести в рыхлонасыпном состоянии 900…1100 кг/м 3 , в уплотненном – 1100…1300 кг/м 3 ; для гидратной извести в рыхлонасыпном состоянии – 400…500 кг/м 3 , в уплотненном – 600…700 кг/м 3 .

Воздушную негашеную известь в зависимости от времени гашения подразделяют на 3 группы (таблица 6.2).

Классификация извести по времени гашения

Группа извести	Время гашения извести
Быстрогасящаяся	не более 8 мин.
Среднегасящаяся	не более 25 мин.
Медленногасящаяся	более 25 мин.

Влажность гидратной извести не должна быть более 5%. Содержание гидратной воды в негашеной извести не должно быть более 2%.

Ценнейшее свойство воздушной извести – высокая пластичность и водоудерживающая способностьизвесткового теста, обусловленные огромной удельной поверхностью частиц.

Прочность известковых растворов невысока: предел прочности при сжатии в возрасте 28 суток воздушного твердения составляет 0,4…1,0 МПа у растворов на гашеной извести и до 5,0 МПа у растворов на молотой негашеной извести. Поэтому в отличие от других вяжущих известь не делится на марки по прочности; прочность воздушной извести не нормируется. При длительном твердении (годы и десятки лет) прочность известковых растворов может увеличиваться до 7…10 МПа вследствие дальнейшей карбонизации и образования гидросиликатов кальция.

В строительстве известь из-за большой усадки при твердении и возможного растрескивания применяют только в виде растворов и бетонов, т.е. в смеси с заполнителями.

Воздушная строительная известь (страница 3 из 3)

Применение

Воздушная строительная известь используется при производстве силикатного кирпича и камней, силикатобетонных блоков, плит, панелей автоклавного твердения, изделий из автоклавных ячеистых бетонов, как составная часть смешанных вяжущих (известково-шлаковые, известково-пуццолановые и др.), при производстве сухих строительных смесей, для изготовления известковых красок.

Гипсовые вяжущие вещества (страница 1 из 3)

Общие сведения

Гипсовые вяжущие вещества – это воздушные вяжущие вещества, состоящие в основном из полуводного гипса CaSO₄·0,5H₂O или ангидрита CaSO₄.

Сырьем для производства гипсовых вяжущих служат мономинеральная горная порода гипс, состоящая из двуводного сульфата кальция СаSO₄·2H₂O, и природный ангидрит СаSO₄, а также отходы химической промышленности, содержащие двуводный или безводный сернокислый кальций, например, фосфогипс (отход при производстве фосфорной кислоты).

Производство гипсовых вяжущих состоит в измельчении и последующей тепловой обработке сырья. В зависимости от температуры обжига, гипсовые вяжущие подразделяются на 2 группы:

 Низкообжиговые (температура обжига 110…180°С), составляют более 95% объема производства гипсовых вяжущих веществ;

 Высокообжиговые (температура обжига 600…1000°С).

Низкообжиговые гипсовые вяжущие состоят преимущественно из полуводного гипса CaSO₄·0,5H₂O. Дегидратация сырья в процессе термической обработки происходит по реакции:

Существуют две технологии получения низкообжиговых гипсовых вяжущих:

 Обжиг сырья в открытых агрегатах – варочных котлах или печах, когда вода в процессе обжига удаляется в виде пара. По такой технологии получают строительный гипс, который состоит в основном из мелких кристаллов β-CaSO₄·0,5H₂O и обладает высокой водопотребностью. В строительном гипсе может содержаться небольшое количество ангидрита CaSO₄ (пережог) и частицы неразложившегося сырья CaSO₄·2H₂O (недожог). Прочность при сжатии образцов из строительного гипса достигает 10…12 МПа.

 Обжиг сырья в герметически закрытых аппаратах в среде насыщенного пара под давлением. В этом случае вода из гипсовой породы удаляется в капельно-жидком состоянии, а получаемый продукт обжига состоит из крупных плотных кристаллов в виде игл или призм. Эта модификация гипса α-CaSO₄·0,5H₂O называется высокопрочным гипсом. Он отличается от β-модификации меньшей водопотребностью, а, следовательно, изделия из такого гипса имеют пониженную пористость и высокую прочность (15-25 МПа).

Высокообжиговые гипсовые вяжущие (ангидритовые вяжущие) состоят преимущественно из ангидрита СаSО₄ и 3…5% СаО, образующегося при разложении СаSО₄ и выполняющего роль активизатора твердения СаSО₄. Ангидритовое вяжущее получают обжигом СаSО₄·2Н₂О при температуре 600…1000°С, либо помолом природного ангидрита СаSО₄ с добавками–активизаторами твердения (известью, обожженным доломитом и др.). Высокообжиговый гипс имеет прочность 10…20 МПа, по сравнению с низкообжиговыми гипсовыми вяжущими медленно схватывается и твердеет, но обладает повышенной водостойкостью.

Твердениеα- и β-модификаций гипса обусловлено переходом их при взаимодействии с водой в двугидрат по реакции:

Процесс твердения гипса впервые описал французский ученый А. Ле-Шателье (H . Le Chatelier) в 1887 г. При смешивании с водой полуводный гипс растворяется до образования насыщенного раствора, в котором он гидратируется с образованием двугидрата. Поскольку растворимость в воде двугидрата в 4 раза меньше, чем полугидрата (2 г/л против 8 г/л), раствор оказывается пересыщенным по отношению к двугидрату, и он в виде кристаллов CaSO₄·2H₂O выделяется из раствора. По мере накопления двугидрата происходит схватывание (загустевание) гипсового теста. После схватывания начинается твердение, обусловленное ростом кристаллов, их срастанием, образованием кристаллического сростка из достаточно крупных кристаллов двуводного гипса. Твердение гипса сопровождается выделением теплоты – 133 кДж/кг для β-модификации.

© 2014-2022 — Студопедия.Нет — Информационный студенческий ресурс. Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав (0.005)

Гипсовыми вяжущими называют материалы, состоящие из полуводного гипса CaSO4 x 0,5H2O. Их получают термической обработкой двуводного гипса CaSО4 x 2H2O при температуре 140-180 °С. Ангидритовые вяжущие получают обжигом при температуре 600-950 °С двуводного .

Известь строительная воздушная

Строительная воздушная известь - называют вяжущее, получаемое обжигом карбонатных известняковых и известняково-магнезиальных горных пород, с содержанием глинистых примесей до 6-8%. При их большом количестве получается гидравлическая известь. По внешнему виду воздушную известь подразделяют на .

Магнезиальные вяжущие вещества

Магнезиальными вяжущими называют порошкообразные материалы, в состав которых входит оксид магния. К ним относят каустический магнезит и каустический доломит. Каустический магнезит получают из природного магнезита, каустический доломит — из природного доломита. Природный магнезит —.

Жидкое растворимое стекло

Жидкое (растворимое) стекло - водные растворы солей кремниевой кислоты — силиката натрия Na2O x nSiO2 или силиката калия K2O x nSiO2 (n — силикатный модуль, представляющий отношение числа молекул кремнезема к числу молекул .

ГИПСОВЫЕ ВЯЖУЩИЕ

Гипс строительный получают путем обжига и помола природного гипса. Все негидравлические строительные гипсы имеют в качестве общего химического начала сульфат кальция. Гипсовая порода, в качестве .

Классификация воздушной извести и свойства минеральных вяжущих веществ.

Известь в строительстве

Классификация вяжущих

Минеральные вяжущие вещества — порошкообразные вещества, которые при затворении их водой образуют пластичное тесто, способное затвердевать, сохранять и повышать свою прочность, переходить в камневидное состояние.

Воздушные — вещества, способные твердеть, сохранять и повышать свою прочность только на воздухе.
Гидравлические — вещества, способные твердеть, сохранять и повышать прочность не только на воздухе, но и в воде.

Воздушная известь

Получают путем обжига известняков, содержащих не более 6% глинистых. Обжиг производят в шахтных или вращающихся печах при температуре 1000-1200 градусов по Цельсию. В результате получают негашеную комовую известь, которую измельчают в шаровых мельницах. Могут вводить добавки для улучшения свойств и снижения стоимости (шлак, известняк, зола).

В зависимости от количества используемой воды известь классифицируется:

гидратная известь (пушонка) — известь рассыпается в порошок, используют известегасильные барабаны;
известковое тесто — пластичная масса белого цвета;
известковое молоко — очень много воды.

По скорости гашения известь бывает

быстрогасящаяся (20 минут);
медленногасящаяся (более 20 минут).

Свойства извести

скорость гашения;
тонкость помола;
водопотребность;
прочность.

Применение извести

Для приготовления цементно-известковых, известково-песчаных и известково-глинистых растворов.
Для штукатурных работ.
Для малярных составов.

Известь, исходя из условий, при которых материалы приобретают твердое агрегатное состояние, делится на воздушную и гидравлическую. Известь, именуемая воздушной, в сухих условиях дает возможность материалам отвердевать и сохранять приобретенную ими прочность. Такой вид извести, как гидравлическая, способствует приобретению твердости материалов в сухой и в водной средах. Гидравлическая известь подразделяется на слабо- и сильногидравлическую. Воздушная непогашенная известь, исходя из доли входящего в состав оксида магния, бывает кальциевой (доля менее 5%), магнезиальной (от 5% до 20%), доломитовой (от 20% до 40%).

Гашеная и негашеная извести — это виды воздушной извести. Получают гашеную известь путем добавления воды в кальциевую, магнезиальную или доломитовую. Основа негашеной извести — это окись кальция, гашеной — гидрат окиси кальция и вода.

Известь также можно разделить на: комовую (дробленную) и порошкообразную. Известковый порошок получают при перемалывании или гидратации комовой извести. Такую порошкообразную известь делят на чистую, т.е. без добавления дополнительных компонентов, и на известь с добавками.

В зависимости от времени, требуемого для гашения негашеной извести, существуют:

быстрогасящиеся (
медленногасящиеся (> 25 минут)

Содержание таких примесей, как глина и песок, также влияют на виды известей. Присутствие примесей влияет на пластичность, и потому известь можно разделить на жирную и тощую.

Для извести с содержанием оксида магния менее 5%, или иными словами кальциевой, при ее использовании в технологических целях допустимо наличие негашеных включений не более чем 20%. Обычно для таких целей используется известь 3-го сорта и только при согласовании с заказчиком.

Допустимое значение содержания воды в в негашеной извести — 2%, влажность — не более 5%.

Сорт любого вида извести определяется несколькими показателями. При наличии показателей, соответствующих разным сортам, определение сортности делается по наименьшему из них.

Согласно ГОСТу 6613 определяется соответствие измельчения частиц порошкообразной извести. При проверке используются сита под номерами 02 и 008. Необходимое условие для прохождения ГОСТа — это просеивание проб извести 98,5% и 85% от общей массы соответственно.

Принятый максимально допустимый размер комков для дробленой извести — 20 мм.

Для такого параметра как прочность воздушной извести норма не принята, т.к. ее значение невелико.

Получение готового продукта (извести) начинается с добычи сырья. Сырье подготавливают и обжигают. Затем происходит процесс гашения или перемалывания, в зависимости от вида извести и принятой на производстве технологии.

При добыче основного сырьевого компонента, известняка, используют открытый метод разработки месторождений. Для получения известняка проводятся взрывные работы. И исходя от удаленности карьеров от заводов-переработчиков, сырье доставляют различными видами транспорта (автомобильный, железнодорожный или водный).

Доставленное сырье проходит на заводах предварительную подготовку. Куски различных размеров приводят к примерно одинаковому размеру. Затем их отправляют в шахтные или вращающиеся печи на обжиг. Кроме печей, существуют специальные установки, где процесс обжига проходит во взвешенном состоянии или на спекательных решетках. Качество сырья влияет на такие условия обработки сырья, как температура, производительность и приобретаемые свойства готового продукта.

Обжиг сырья осуществляется при температуре от 1000 до 1200 градусов, а доломитов — от 750 до 900 градусов.

Дата публикации статьи: 22 июля 2018 в 20:51
Последнее обновление: 29 сентября 2021 в 11:50

Виды горных пород Природными каменными материалами называют строительные материалы, получаемые из горных пород за счет применения механической обработки…

Сырье для изготовления стекла Стекло — твердый, аморфный, прозрачный в той или иной области оптического диапазона материал. Получают…

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР Единые нормы и расценки на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы СОДЕРЖАНИЕ ЕНиР Сборник Е1…

ППР разрабатывается генеральным подрядчиком, генеральной строительной организацией. Проект производства работ представляет собой документированную модель строительных процессов от начала…

Lime for building purposes. Specifications

Дата введения 1979-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством промышленности строительных материалов СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 26.07.77 N 107

3. ВЗАМЕН ГОСТ 9179-70 в части технических условий

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозрение НТД, на который дана ссылка

5. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1989 г. (ИУС 7-89)

Настоящий стандарт распространяется на строительную известь, представляющую собой продукт обжига карбонатных пород или смесь этого продукта с минеральными добавками.

Строительную известь применяют для приготовления растворов и бетонов, вяжущих материалов и производства строительных изделий.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. Строительную известь в зависимости от условий твердения подразделяют на воздушную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде.

1.2. Воздушную негашеную известь в зависимости от содержания в ней оксидов кальция и магния подразделяют на кальциевую, магнезиальную и доломитовую.

1.3. Воздушную известь подразделяют на негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиальной и доломитовой извести.

1.4. Гидравлическую известь подразделяют на слабо- и сильногидравлическую.

1.5. По фракционному составу известь подразделяют на комовую, в т. ч. дробленую, и порошкообразную.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.6. Порошкообразную известь, получаемую размолом или гашением (гидратацией) комовой извести, подразделяют на известь без добавок и с добавками.

1.7. Негашеную известь по времени гашения подразделяют на быстрогасящуюся - не более 8 мин, среднегасящуюся - не более 25 мин, медленногасящуюся - более 25 мин.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Известь следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Материалы, применяемые при производстве извести: карбонатные породы, минеральные добавки (гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки, активные минеральные добавки, кварцевые пески), должны удовлетворять требованиям соответствующих действующих нормативных документов.

2.2.1. Минеральные добавки вводят в порошкообразную известь в количествах, допускаемых требованиями к содержанию в ней активных CaO+MgO по п.2.4.

2.3. Воздушную негашеную известь без добавок подразделяют на три сорта: 1, 2 и 3; негашеную порошкообразную с добавками - на два сорта: 1 и 2; гидратную (гашеную) без добавок и с добавками - на два сорта: 1 и 2.

2.4. Воздушная известь должна соответствовать требованиям, указанным в табл.1.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.1. Влажность гидратной извести не должна быть более 5%.

2.4.2. Сортность извести определяют по величине показателя, соответствующего низшему сорту, если по отдельным показателям она соответствует разным сортам.

Воздушная известь представляет собой вяжущее, получаемое путем обжига относительно чистых известняков, мела и подобных пород, состоящих из СаСО3, или доломитизированных известняков, содержащих, кроме СаСО3, также MgCO3.

Виды воздушной извести

В зависимости от содержания окиси магния воздушная известь разделяется на маломагнезпальную, с содержанием окиси магния не более 5%, магнезиальную и доломитовую, с содержанием окиси магния соответственно от 5 до 20% и от 20 до 41%.

В зависимости от скорости гашения комовая известь (табл.) разделяется на быстрогасящуюся, среднегасящуюся, медленногасящуюся, со скоростью гашения соответственно до 10 мин., от 10 до 30 мин. и от 30 мин. и выше.
Известь молотую негашеную получают в результате тонкого измельчения негашеной комовой извести или обожженных глинистых известняков с содержанием глины от 8 до 20%.

Применение воздушной извести

Известь молотая негашеная И. В. Смирновым применяется для приготовления строительных растворов и бетонов, вяжуших материалов и при производстве искусственных безобжиговых камней. В зависимости от прочности молотая негашеная известь подразделяется на 4 марки: 4, 10, 25 и 50. Обозначение марки соответствует пределу прочности при сжатии (в кг/смг) кубиков, изготовленных из пластичного раствора состава 1:3 (по весу) с нормальным песком и испытанных через 28 суток со дня их изготовления. Применение молотой негашеной извести в строительстве способствует сокращению сроков строительства и форсированию производственных процессов.

По стандарту воздушная известь делится на три сорта, важнейшие показатели которых (для маломагнезиальной извести). Для остальных видов извести качественные показатели ниже.

Твердение извести

Известковое тесто, смешанное с песком, шлаком и т. п., применяют в виде строительных растворов при кладке стен и для штукатурки. На воздухе известковый раствор постепенно отвердевает под влиянием двух одновременно действующих факторов:

выделения кристалликов гидрата окиси кальция из пересыщенного раствора при высыхании;
действия углекислого газа, который всегда содержится в воздухе, хотя и в небольшом количестве; при этом образуется
углекислый кальций и выделяется вода:

Этот процесс называют карбонизацией, в результате образуется то же вещество, из которого получали известь. При карбонизации выделяется вода, содержащаяся в гашеной извести в химически связанном состоянии, поэтому стены и штукатурку в которых была применена гидратная известь, приходится высушивать.
В результате этих двух процессов образуется углекислый кальций СаСО3 и выкристаллизовывается гидрат окиси кальция Са(ОН)2) которые срастаются между собой и с зернами песка, образуя искусственный камень. Обычно углекислый кальций Образуется на поверхности, соприкасающейся с воздухом, а гидрат окиси кальция — в глубине.

После того как на поверхности раствора появляется корка из углекислого кальция, доступ углекислому газу в глубь раствора затрудняется, и там идет лишь медленное испарение влаги с кристаллизацией гидрата окиси кальция.
Карбонизация происходит только в среде с определенной г важностью (оптимальные условия для карбонизации — влажность известково-песчаного раствора от 2,5 до 5% по весу).
Твердение воздушных известковых растворов идет медленно, п огобеитюсги в толстых стенах.

Для ускорения твердения к извести добавляют цемент, активные кремнеземистые добавки, гипс, а также молотую известь-кипелку.

Требования к воздушной извести

Кроме того, на практике в зависимости от скорости гашения известь делят на быстрогасящуюся — со скоростью гашения — за 10 мин., среднегасящуюся —10—30 мин. и медленногасящуюся — свыше 30 мин.
Требования к прочности затвердевшей извести по стандарту установлены только для молотой негашеной извести. Прочность образцов из пластичного раствора такой извести с нормальным песком состава 1 :3 (по весу) при сжатии через 28 дней составляет от 4 до 50 кг/см2. Поэтому для молодой негашеной извести установлены марки (прочность при сжатии) 4, 10, 25 и 50. Более высокие марки из указанных может иметь известь водного твердения.

Известь негашеная комовая

Известь воздушная представляет собой вяжущее, получаемое путем обжига известняков (углекислый кальций), не имеющих значительных примесей глины. Обжиг ведется до температуры 1100—1200°. В результате получается продукт в виде кусков белого или серого цвета.

Полученная в результате обжига известь называется негашеной известью. Размалывая эту известь в тонкий порошок, получают молотую известь-кипелку.

Негашеная известь химически соединяется с водой и образует гашеную известь. При гашении извести ограниченным количеством воды она распадается в тонкий порошок, называемый пушонкой. При гашении большим количеством воды или при смешивании пушонки с водой получается известковое тесто. Если это тесто разбавить еще большим количеством воды, получается известковое молоко.

Известь-кипелка

Известь-кипелка применяется для изготовления известково-гипсовых, известково-глиняных и известково-шлаковых строительных растворов, а также для изготовления искусственных безобжиговых камней и смешанных вяжущих материалов.

Применение молотой кипелки ускоряет схватывание, твердение и высыхание смесей материалов, в состав которых она входит. При правильном подборе соотношения между известью и водой — водоизвесткового отношения (обычно в пределах 0,7—1,1) тонкомолотый порошок извести-кипелки в смеси с песком или шлаком быстро схватывается (подобно гипсу) и затем твердеет, причем никаких трещин от гашения извести не образуется.

При гашении извести в пушонку объем ее увеличивается в 2—3 раза. Объемный вес гашеной извести-пушонки составляет 400—450 кг/м3. Во время гашения известь выделяет большое количество тепла (276 ккал на 1 кг). Поэтому необходимо быть осторожным, так как при гашении вода закипает, и брызги, попав на тело, могут вызвать ожоги.

Известковое тесто, которое получают при гашении извести большим количеством воды, содержит около 50% воды (по весу). Его средний объемный вес 1 400 кг /м3. Из пушонки в смеси с различными добавками приготовляются вяжущие, носящие название известково-шлакового, известково-глинитного, известково-пуццоланового и известково-зольного цементов.

Все эти виды цементов относятся к гидравлическим вяжущим. Они — продукт совместного измельчения порошка гашеной извести с одной из перечисленных ниже добавок или результат тщательного смешения в сухом виде раздельно измельченных тех же материалов.

В качестве добавок применяются при изготовлении:

в) известково-шлакового цемента — высушенные гранулированные шлаки;
б) известково-глинитного цемента — глины, обожженные при температуре выше 650°, промышленные отходы из обожженной глины (цемянкa: бой, брак кирпича, черепицы, гончарные изделия и пр.) и глины, естественно обожженные (глиежи);
в) известково-пуццоланового цемента — гидравлические добавки;
г) известково-зольного цемента — золы некоторых видов топлива.

Во все эти цементы допускается введение гипса в количестве, необходимом для регулирования их свойств. Содержание извести в перечисленных цементах предусматривается в пределах 10-30%.

Тонкость измельчения этих цементов характеризуется тем, что остаток на сите № 200 (900 отверстий на 1 см2) должен быть не более 5%, а на сите № 90 (4 900 отв/см2) не более 25%.

Государственным стандартом предусматривая следующие марки (прочность) этих цементов:

Читайте также: