Технология производства полипропиленового листа

Обновлено: 05.10.2024

Полипропилен (ПП) — это термопластичный полимер пропилена (пропена), представляющий собой (в основном) кристаллический полимер стереорегулярного строения, получаемый путем полимеризации пропилена в присутствии металлокомплексных катализаторов.

Полипропилен в промышленности получают в присутствии каталитической системы типа Циглера — Натта Al(C₂H₅)₂Cl/TiCl₃ в среде экстракционного бензина и в среде легкого растворителя — пропан-пропиленовой фракции или в массе мономера, а также в присутствии высокоактивной каталитической системы Al(C₂H₅)₂Cl, TiCl₃ и основания Льюиса в среде н-гептана.

Полимеризацию пропилена осуществляют в суспензии и растворе, в массе и в газовой фазе. В растворе процесс проводят при более высоких температурах и давлении, чем в суспензии. В газовой фазе скорость процесса и степень изотактичности полимера ниже, чем в жидкой фазе. В жидкой фазе содержание атактического полипропилена не превышает 10%, тогда как в газовой фазе оно достигает 25%. Основными недостатками указанных процессов являются необходимость разложения катализатора ввиду высокой чувствительности к нему полипропилена, удаление из полимера атактического полипропилена, очистка промывной жидкости, регенерация растворителей.

Получаемый полипропилен представляет собой в основном кристаллический полимер стереорегулярного строения.

Ценные физико-механические свойства полипропилена обусловлены высоким содержанием кристаллической фазы, поэтому каталитические системы, применяемые для его получения, должны обладать высокой стереоспецифичностью.

Исходным сырьем для производства полипропилена является пропилен.

Сырье для получения полипропилена

Исходным сырьем для производства полипропилена является пропилен.

Пропилен выделяют из пропан-пропиленовой фракции, получаемой при крекинге и пиролизе нефтяных углеводородов. Выделенная пропиленовая фракция, содержащая около 80% пропилена, подвергается дополнительной ректификации; в результате получают пропилен 98—99%-ной концентрации.

Пропилен высокой степени чистоты, не содержащий влаги, кислорода, оксидов углерода и других примесей, отравляющих катализатор полимеризации, получают дополнительной очисткой.

Наличие в пропилене насыщенных углеводородов этана и пропана не влияет на процесс образования полимера. На этом основан технологический процесс полимеризации пропилена в виде пропан-пропиленовой фракции, содержащей 30% пропилена и 70% пропана, разработанный в СССР, в котором пропан является растворителем и используется для отвода тепла реакции.

Полимеризация пропилена

Полимеризация пропилена в присутствии катализаторов Циглера — Натта протекает по ионно-координационному механизму.

При полимеризации пропилена образующаяся макромолекула полипропилена состоит из элементарных звеньев регулярно чередующихся вторичных и третичных атомов углерода.

Каждый третичный атом углерода является асимметрическим и может иметь одну из двух (D- или L-) стерических конфигураций. Подбирая условия полимеризации и катализатор, можно получить полипропилен, содержащий в основном одну из заданных структур. Такие полимеры называются изотактическими. Полимеры, в цепи которых попеременно чередуются асимметрические атомы углерода D- и L-конфигурации, называются: синдиотактическими. В атактическом полипропилене асимметрические атомы D- и L-конфигурации располагаются беспорядочно. Изотактические и синдиотактические полимеры объединяются под общим названием стереорегулярных полимеров.

Кроме того, в полипропилене имеются участки со стереоблочной структурой, содержащей изотактический и атактический полипропилен.

Полипропилен, выпускаемый в промышленности, представляет собой смесь различных структур, соотношение которых зависит от условий проведения процесса. Наиболее ценным материалом является полимер с низким содержанием примесей атактических и стереоблочных структур.

В зависимости от молекулярной массы и содержания изотактической части свойства полипропилена изменяются в широких пределах. Наибольший практический интерес представляет полипропилен с молекулярной массой 80 000—200 000 и содержанием изотактической части 80—95%.

Содержание в полимере изотактической части зависит от применяемых для полимеризации катализаторов. Стереорегулярный полимер образуется только в присутствии таких катализаторов, которые обладают способностью ориентировать элементарное звено в определенном положении по отношению к ранее присоединенным группам. Молекулы мономера вначале адсорбируются на поверхности твердого катализатора, ориентируются и затем присоединяются к цепи полимера.

Полимеризацию пропилена проводят в присутствии каталитического комплекса Al(C₂H₅)₂Cl/TiCl₃ и других катализаторов.

Соотношение компонентов в каталитической системе влияет на скорость полимеризации и на стереоспецифичность. При мольном соотношении AlR₂CI:TiCl₃=2 : 1 проявляется максимальная активность катализатора, а при соотношении, превышающем 3:1 — наибольшая стереоспецифичность.

Трихлорид титана существует в нескольких кристаллических модификациях (α, β, γ, σ). ,В присутствии трихлорида титана фиолетовой α-формы получается полимер с наибольшим количеством изотактического полипропилена — 80—90%, при использовании трихлорида титана коричневой β-формы образующийся полимер содержит только 40—50%.

Производство полипропилена

В промышленности изотактический полипропилен получают стереоспецифической полимеризацией пропилена на комплексных катализаторах типа Циглера — Натта. Тепловой эффект полимеризации пропилена составляет около 58,7 кДж/моль или 1385 кДж/кг (в 2,4 раза меньше, чем при полимеризации этилена). Это дает возможность отводить тепло полимеризации через рубашку аппарата, охлаждаемую водой, не прибегая к специальным методам отвода тепла (кипение растворителя, циркуляция газа и др.). Полимеризацию проводят в среде растворителя, обычно жидкого углеводорода (бензина, н-гептана, уайт-спирита).

Технологический процесс получения полипропилена (рисунок 1) состоит из стадий:

приготовления катализаторного комплекса,
полимеризации пропилена,
удаления непрореагировавшего мономера,
разложения катализаторного комплекса,
промывки полимера,
отжима от растворителя,
сушки полимера,
окончательной обработки полипропилена,
регенерации растворителей.

Рисунок 1.

Приготовление катализаторного комплекса осуществляется смешением 5%-ного раствора диэтилалюминийхлорида в бензине с трихлоридом титана в смесителе 1 . Суспензия катализатора поступает в промежуточную емкость 2 , из которой дозируется в полимеризатор 3 . Полимеризатор представляет собой аппарат емкостью 25 м 3 , снабженный якорной мешалкой, рубашкой для обогрева и охлаждения и холодильником 4 . В полимеризатор при перемешивании непрерывно подаются жидкий пропилен, катализаторный комплекс, бензин и водород.

Продолжительность реакции при температуре 70 °С и давлении 1,0 МПа составляет около 6 часов. Степень конверсии 98%.

Ниже приведены соотношения компонентов (в масс, ч.):

Из полимеризатора полимер в виде суспензии поступает в сборник 5 , где за счет снижения давления осуществляется сдувка растворенного в бензине непрореагировавшего пропилена и разбавление суспензии бензином до соотношения полимер : бензин = 1 : 10 (масс. ч.).

Разбавленная суспензия обрабатывается на центрифуге 6 раствором изопропилового спирта в бензине (до 25%-ной концентрации по массе).

Разложение остатков катализатора проводится в аппарате 8 при интенсивном перемешивании суспензии подогретым до 60 °С раствором изопропилового спирта в бензине (фугатом). Суспензия полимера через сборник 9 подается на промывку и отжим в центрифугу 10 , затем в емкость 11 , откуда на сушку, грануляцию и упаковку.

Непрореагировавший пропилен, растворитель, промывные растворы и азот поступают на регенерацию и возвращаются в цикл.

При получении полипропилена полимеризацией пропан-пропиленовой фракции (30% пропилена и 70% пропана) в качестве растворителя используется пропан. Полимеризацию проводят в массе мономера, добавляя избыток пропилена и бензин.

Необходимое давление в аппарате создается за счет паров растворителя пропан-пропиленовой фракции, пропана, бензина, остатка и мономера.

Образовавшийся полипропилен выпадает в виде белого порошка. Дальнейшие процессы обработки полипропилена — разложение каталитического комплекса, промывка полимера, сушка и грануляция проводятся так же, как описано выше.

Освоен промышленный способ получения полипропилена на высокоактивном катализаторном комплексе, состоящем из диэтилалюминийхлорида [Аl(С₂Н₅)₂Сl] в гептане, хлорида титана (TiCl₃) в гептане, хлорида алюминия (АlСl_з) в гептане или хлорида магния (MgCl₂) в гептане. Полимеризацию пропилена осуществляют в среде гептана под давлением 0,9—1,2 МПа и температуре 65—75 °С.

Технологический процесс производства полипропилена (рисунок 2) состоит из операций:

приготовления катализаторного комплекса,
полимеризации сжиженного пропилена,
сополимеризации пропилена с этиленом,
промывки суспензии полимера,
отжима полимера центрифугированием,
сушки,
грануляции,
расфасовки и упаковки.

Рисунок 2.

Приготовление катализаторного комплекса проводится периодическим способом в смесителях-диспергаторах в гептане.

В аппарат 1 загружают гептан, твердый TiCl₃ и АlСl₃ (основание Льюиса). В аппарат 4 вводят гептан и Al(C₂H₅)₂Cl в виде 10%-ного раствора в гептане. После перемешивания диспергированные продукты в гептане поступают в промежуточные емкости-мерники 2, 3 , из которых подаются на стадию полимеризации в форполимеризатор 5 и оттуда в аппарат с мешалкой 6 . В реакторы непрерывно подается пропилен, гептан, каталитический комплекс и водород. Съем тепла осуществляется деминерализованной водой, циркулирующей через рубашку и специальные встроенные устройства.

Для регулирования плотности и других свойств полимера в систему вводят этилен. Сополимеризация осуществляется в две стадии:

первая стадия проводится непрерывно в одном реакторе 5 при температуре 65 °С и давлении для снижения образования атактического полимера.
вторая стадия — непосредственно сополимеризация — проводится периодически в трех реакторах 5, 6, 7.

Полученная суспензия полимера в гептане выгружается из реактора, разбавляется гептаном, содержащим Al(С₂Н₅)H₂С l, и подается на сополимеризацию. После заполнения реактора подается пропилен, а затем этилен и водород.

Далее суспензия полимера подвергается дегазации в аппарате 8 , в который одновременно подается горячий гептан и бутанол для разложения каталитического комплекса. Пропилен, насыщенный парами гептана и бутанола, после конденсации направляется на нейтрализацию.

Промывка суспензии полимера проводится деминерализованной водой при 65—70 °С. Водногептановая суспензия полимера направляется в отстойник , в котором происходит отделение водной фазы, содержащей бутанол, и остатков катализаторного комплекса. Гептановая фаза, содержащая полимер, подвергается второй промывке.

Затем суспензия подается на центрифугу 9 , промывается горячим гептаном для отделения атактического полипропилена, водно-бутанольной смесью для удаления продуктов распада катализатора и водой. Влажный полимер поступает на сушку в трубу-сушилку 13 и в сушилку с псевдоожиженным слоем 15. Полипропилен-порошок далее пневмотранспортом передается в промежуточную емкость 16 , откуда направляется на грануляцию, расфасовку и упаковку.

В качестве стабилизаторов применяют амины (дифениламин), а также технический углерод, который вводят в полимер в количестве 1—2%.

Гептан и водно-бутанольная смесь подвергаются регенерации, гептан и бутанол возвращаются в цикл.

Одним из основных направлений совершенствования производства полипропилена является разработка более активных каталитических комплексов, которые можно было бы вводить в небольшом количестве для того, чтобы продукты его разложения не влияли на свойства полимера. При этом отпадает необходимость в стадиях промывки полимера и регенерации промывной жидкости.

Свойства и применение полипропилена

Изотактический полипропилен представляет собой твердый термопластичный полимер с температурой плавления 165—170 °С и плотностью 900—910 кг/м 3 .

Ниже приведены показатели основных физико-механических свойств полипропилена:

Молекулярная масса: 80 000—200 000
Разрушающее напряжение при растяжении, Мпа: 245—392
Относительное удлинение при разрыве, %: 200—800
Ударная вязкость, кДж/м 2 : 78,5
Твердость по Бринеллю, Мпа: 59—64
Теплостойкость по методу НИИПП, °С: 160
Максимальная температура эксплуатации (без нагрузки),°С: 150
Температура хрупкости, °С: От —5 до —15
Водопоглощение за 24 ч, %: 0,01—0,03
Удельное объемное электрическое сопротивление, Ом·м: 10 14 —10 15
Тангенс угла диэлектрических потерь: 0,0002—0,0005
Диэлектрическая проницаемость при 50 Гц: 2,1—2,3

Полипропилен имеет более высокую теплостойкость, чем полиэтилены низкой и высокой плотности. Он обладает хорошими диэлектрическими показателями, которые сохраняются в широком интервале температур. Благодаря чрезвычайно малому водопоглощению его диэлектрические свойства не изменяются при выдерживании во влажной среде.

Полипропилен нерастворим в органических растворителях при комнатной температуре; при нагревании до 80 °С и выше он растворяется в ароматических (бензоле, толуоле), а также хлорированных углеводородах. Полипропилен устойчив к действию кислот и оснований даже при повышенных температурах, а также к водным растворам солей при температурах выше 100 °С, к минеральным и растительным маслам. Старение стереорегулярного полипропилена протекает аналогично старению полиэтилена.

Полипропилен меньше, чем полиэтилен, подвержен растрескиванию под воздействием агрессивных сред.

Одним из существенных недостатков полипропилена является его невысокая морозостойкость (—30 °С). В этом отношении он уступает полиэтилену. Полипропилен перерабатывается всеми применяемыми для термопластов способами.

Модификация полипропилена полиизобутиленом (5—10%) улучшает перерабатываемость материала, повышает его гибкость, стойкость к растрескиванию под напряжением и снижает хрупкость при низких температурах.

Пленки из полипропилена обладают высокой прозрачностью; они теплостойки, механически прочны и имеют малую газопроницаемость и паропроницаемость. Полипропиленовое волокно прочно; оно пригодно для изготовления технических тканей, для изготовления канатов.

Полипропилен применяется для производства пористых материалов — пенопластов.

Список литературы:
Зубакова Л. Б. Твелика А. С, Даванков А. Б. Синтетические ионообменные материалы. М., Химия, 1978. 183 с.
Салдадзе К М., Валова-Копылова В. Д. Комплексообразующие иониты (комплекситы). М., Химия, 1980. 256 с.
Казанцев Е. Я., Пахолков В. С, Кокошко 3. /О., Чупахин О. Я. Ионообменные материалы, их синтез и свойства. Свердловск. Изд. Уральского политехнического института, 1969. 149 с.
Самсонов Г. В., Тростянская Е. Б., Елькин Г. Э. Ионный обмен. Сорбция органических веществ. Л., Наука, 1969. 335 с.
Тулупов П. Е. Стойкость ионообменных материалов. М., Химия, 1984. 240 с.
Полянский Я. Г. Катализ ионитами. М., Химия, 1973. 213 с.
Кассиди Г. Дж.у Кун К А. Окислительно-восстановительные полимеры. М., Химия, 1967. 214 с.
Херниг Р. Хелатообразующие ионообменники. М., Мир, 1971. 279 с.
Тремийон Б. Разделение на ионообменных смолах. М., Мир, 1967. 431 с.
Ласкорин Б. Я., Смирнова Я. М., Гантман М. Я. Ионообменные мембраны и их применение. М., Госатомиздат, 1961. 162 с.
Егоров Е. В., Новиков П. Д. Действие ионизирующих излучений на ионообменные материалы. М., Атомиздат, 1965. 398 с.
Егоров Е. В., Макарова С. Б. Ионный обмен в радиохимии. М., Атомиздат,
Автор: Автор: В.В. Коршак, академик
Источник: В.В. Коршак, Технология пластических масс,1985 год
Дата в источнике: 1985 год

Полимерными листами считают тонкий плоский полимерный материал толщиной более 800 мкм. Материалы толщиной до 800 мкм и менее считаются пленками. Номинальная толщина выпускаемых промышленностью полимерных листов может достигать 20 мм. Материалы большей толщины уже квалифицируются как плиты. Листы могут выпускаться как в виде рулонного материала, так и виде мерных отрезков.

Листы могут изготовляться из разных полимеров и композиций на их основе.

Состав композиции и вид полимера определяет его физико-механические свойства, такие как морозостойкость, ударную вязкость, прочность и удлинение при разрыве, а также химическую стойкость и стойкость к воздействию внешней среды, такие как кислотостойкость, щелочестойкость, органостойкость, абразиво-износостойкость,огнестойкость,биостойкость,антиадгезионность,радиационную стойкость.

По способу применения листы классифицируются как готовые к использованию, так и полуфабрикаты. В качестве готовых изделий листы используются в основном в строительстве, а также в качестве футировочного материала для покрытия и ламинирования различных поверхностей, в т.ч и технологического оборудования.

В зависимости от структуры листы могут быть компактными или вспеннеными,однослойными и многослойными, а также иметь сотовую конструкцию.

Листы широко применяются в качестве полуфабриката для изготовления различных изделий как машинными, так и ручными способами.

Компактные рулонные листы широко используются для изготовления изделий методами термо и вакуумного формования на автоматизированных линиях, в т.ч тары и упаковки.

Листы в виде мерных отрезков, большой толщины, также используются для формования крупногабаритных изделий (мини-бассейнов, ванн, раковин, тазов, элементов автомобилей и т.д).

Листы могут производиться способами экструзии через щелевую головку,каландрованием,прессованием из нескольких слоев более тонких листов или пленок, спеканием, а также химическим методом путем блочной полимеризации(органическое стекло).

Экструзионный способ производства листов, как наиболее универсальный и экономичный получил наибольшее распространение.

Каландровый способ также является высокопроизводительным и позволяет получать очень качественную продукцию, но требует высоких капитальных затрат и ограничен в применении,т.к этим способом можно получать листы только из поливинилхлорида и ограниченной толщины (800-900)мкм.

Прессовый метод позволяет получать очень высококачественные полимерные листы, но достаточно трудоемок.

Спеканием производятся очень ограниченное количество листов. Метод спекания заключается в том, что в отличии от деформационных способов получения, соединение отдельных частиц полимера(порошка)происходит за счет силы естественной гравитации при плавлении или размягчении материала, этим способом получают мипластовые сепараторы и листы из фторопласта.

Методом блочной полимеризации получают высококачественные листы полиметилметакрилата с высокой оптической прозрачностью, но в настоящее время применение этого метода ограничено из-за высокой себестоимости.

Листы могут изготавливаться из различных полимерных материалов: полиэтилена(ПЭ),полипропилена(ПП),полиэтилентерефталата(ПЭТ),поликарбоната(ПК),полиэтиленвинилацетата(ЭВА),поливинилхлорида(ПВХ),сополимера акрилонитрила с бутадиеном и стиролом(АБС),ударопрочного полистирола(ПС),полиметилметакрилата(ПММА).

В процессе изготовления листов или при последующей обработке им могут придаваться различные новые потребительские свойства, такие как зеркальность поверхности(путем металлизации),нанесение ворса(флокирование), печать, а также различные цвета и формы поверхности (профилирование,формование,тиснение).

Металлизация,флокирование,тиснение,профилирование,печать могут осуществляться, как на отдельных установках, так на узлах встроенных в экструзионную линию.

Если у Вас возникла задача организовать производство листов как конечного материала или производство полного цикла таких изделий как:

- вспененные полимерные листы из различных полимерных материалов (ПЭ,ЭВА,РР,ПВХ,АБС,ПС);

- сотовые листы из ПК и ПП;

- кровельные материалы(полимерная черепица и профнастил);

- производство мебельной кромки из ПВХ;

- компактные полимерные листы ПВХ для изготовления сэндвич-панелей;

- листы для производства крупногабаритных изделий (автокомпоненты, внутренние панели холодильников, бассейны, двери и т.д).

На видео экструзионная линии по производству ПЭТ листа

Если Вам понравилась эта статья ставьте лайк и подписывайтесь на наш канал.

Полипропиленовый лист, изготовленный путем термического прессования – это отличный диэлектрик, имеющий высокую степень химической стойкости, используется, как правило, в органических и неорганических кислотах.

Сам материал имеет низкую водонепроницаемость, и достаточно пластичен, при повышении температурных показателей. Свойства листового полипропилена позволяют создать конструкции, которые по прочности не будут уступать стальным конструкциям, а в чем-то и превосходить их. Сополимеры, находящиеся в составе материала увеличивают его стойкость к перепадам температур, а также уменьшают подверженность к возникновению трещин.

Область использования полипропиленового листа, изготовленного таким методом очень широкая. Например, этот материал может стать прекрасной основой для изготовления ванн, фильтров, насосов; может быть использован, также в качестве электроизоляции, и это лишь примеры. В быту такой материал часто используется для создания различных столов, табуретов, ящиков под инструменты, либо рассаду и т.д.

Экструзионный полипропилен

Полипропиленовый лист, который был произведен экструзивным методом еще более совершенный материал, он также отличается стойкостью к агрессивным химическим средам и перепадам температур, и внешне может иметь любую цветовую гамму.

Свойства листа изготовленного экструзивным методом позволяют использовать его в качестве основы для создания самых различных резервуаров, например гальванические ванны, чашы бассейнов, бассейны разведения для рыбы и т.д. При этом материал имеет необходимые стандарты экологического соответствия, и безопасен для физиологического состояния человека.

То, что нужно знать при эксплуатации

Температура эксплуатации от -25 до 115 по Цельсию;
Текучесть материала равна 215, при растяжении кг/см2.

Если говорить о свойствах, то основными будут:

прочность;
высокий срок эксплуатации;
шумоподавление;
Не гигроскопичен
Стоек к кислотам и щелочам

Этот материал чаще используют в машиностроении, химической промышленности, а также в горном деле.

Альтернатива?

Два вышеописанных вида – это вещества, имеющие высокомолекулярное соединение. Их альтернативой является такой полимер как полиэтилен. Он менее устойчив к внешнему негативному воздействию, но при его сварке очень податлив и не создает каких то особых технических проблем.

Свойства полиэтилена позволяют использовать его при формировании подземных коммуникаций, а также при производстве гальванических ванн и емкостей, различных по целевому назначению.

Полипропилен — это термопластичный полимер, промышленным путем полученный из пропилена. Производство полипропилена в нашей стране широко развито и поставлено на поток. Предприятия химической промышленности выпускают полипропилен в виде порошка или в гранулированном виде, он может быть бесцветным или с добавлением красителя. Основные характеристики, которые обуславливают сферу применения материала, это прочность, растворимость, плотность, нетоксичность, гибкость, безопасность, негорючесть.

Изделия из полипропилена применяются во многих сферах. Полипропилен используется в качестве сырья для изготовления:

тары для транспортировки и хранения продуктов и веществ,
одноразовой посуды, пищевых контейнеров, пленок,
бытовых изделий (цветочных горшков, кухонной утвари, мебели и проч.),
трубопроводов, фитингов,
электроизоляции кабелей, проводов, патронов лампочек накаливания.

Полипропилен применим не только в быту, его используют для изготовления продукции медицинского назначения: ингаляторов, шприцев, насадок и т.д. Так как материал хорошо переносит высокие температуры, изделия из него могут подвергаться многократной обработке и стерилизации.

Благодаря невысокой стоимости и высокой износостойкости его успешно применяют в сфере машиностроения, например, для изготовления элементов и даже корпусов автомобилей, большинство бытовой техники и электроприборов также изготовлено из полипропилена.

Еще одной причиной повышения популярности материала является его небольшая цена и простота переработки, что позволяет значительно снизить стоимость конечного продукта. Материал активно заменяет ткань, полиэтилен, в некоторых случаях даже металл. Всевозможное литье из полипропилена составляет серьезную конкуренцию изделиям из других полимерных материалов, в том числе полиэтилена. В последние несколько десятков лет очень востребованы полипропиленовые трубы, которые практически полностью заменили устаревшие стальные конструкции. Преимущества:

имеют длительный срок службы,
не подвержены коррозии,
не боятся перепадов температур,
могут эксплуатироваться в широком температурном диапазоне,
не боятся воздействия агрессивных жидкостей и бытовой химии.

Эти преимущества относятся не только к трубам, а к материалу, как таковому. И благодаря таким свойствам он получил повсеместное распространение.

Химические и физико-механические свойства полипропилена

Еще одно преимущество материала, о котором мы уже упоминали, заключается в том, что при добавлении определенного катализатора можно получать разные типы полимера или их смеси. Это нужно учитывать, если вы хотите заказать детали из полипропилена, так как материал может иметь разные показатели и, соответственно, применяться в разных сферах.

Основные физико-химические свойства полипропилена следующие:

имеет самый низкий показатель плотности из всех пластмасс, держится на плаву;
обладает повышенной твердостью, поэтому стоек к истиранию и долговечен;
термостойкий, начинает размягчаться при температуре выше 140 градусов, при 175 градусах начинает плавиться, изделия из полипропилена можно кипятить и стерилизовать паром;
не подвержен коррозионным процессам;
чувствителен к кислороду и УФ-излучению, но уровень чувствительности можно снизить, добавив стабилизаторы;
полипропилен — химически стойкий, не склонен к реакциям с другими материалами, подвергается воздействию только сильных окислителей.

Технология изготовления полипропилена

Как уже было сказано, полипропилен производится либо в виде гранул, либо в виде порошка белого цвета. При необходимости получить цветной материал, в него добавляют краситель. Основная технология производства заключается в полимеризации пропилена в растворителе. В качестве растворителя используются пропан, гектан, бензин и некоторые другие. Полимеризация происходит под определенным давлением, в результате чего образуется гранулированный полипропилен. В обычных условиях производство невозможно, предприятия оснащены специальным оборудованием, которое обеспечивает заданные параметры.

Основные этапы процесса:

в емкость-полимеризатор поступает катализатор и мономер,
в определенный момент из емкости выводится тепло, образовавшееся при полимеризации,
через сборник вытягивается суспензия полимера,
суспензия смешивается со спиртом, в результате останавливается химическая реакция полимеризации и разложения катализатора,
полученный полимер проходит фильтрацию, из него удаляются остатки растворителя, не вступившего в реакцию,
полученный полипропилен очищается, просушивается и готов к дальнейшей переработке.

Этот метод не является единственно возможным, но он самый популярный и простой. Получить полипропилен можно различными методами, в данной сфере постоянно появляются новые наработки. Для переработки полипропилена также используют несколько методов.

Основные способы изготовления деталей из полипропилена — это вакуум- и пневмоформирование, эксрузионно-выдувной способ, компрессионное формирование, экструзия, литье под давлением. Наша компания производит различные изделия под заказ, используя собственные отливки или оснастку клиента. Если вы заинтересованы в сотрудничестве, звоните!

Читайте также: