Конусная посадка шкива на вал

Обновлено: 05.10.2024

Длина призменного или клинового ключа составляет 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400, 450 и 500. Длина касательной клавиши На 10-15% длиннее, чем длина втулки или детали, прикрепленной к валу. 2. Размеры стыка с ключом (мм). 6. Размеры швов с использованием тангенциальных ключей (мм). Продолжение стола. 6 Один час измерений ключа. Размеры шпоночного паза; Продолжение стола. 6. 3 4 ключевых размера. Размер канавки для губки. Улучшенные касательные ключи.

Показателем технологичности является показатель качества продукции, ее выпуска и применения для достижения минимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте до заданного значения условий труда. Людмила Фирмаль

Продолжение стола. 6. Ключевые соединения подразделяются на не стрессовые (призменные и сегментные ключи) и стрессовые (электронные клинья и касательные). Dubbo). Напряженные соединения передают не только крутящий момент (вращательное движение), но и осевые силы. Строго применяется Тангенсный ключ машиностроения состоит из двух клиньев 1: 100), вбивается в паз, образованный угловым выступом вала и втулкой детали. Эти ключи используются только для парной установки Угол между шпонками а = 120 ° (рис. 1, г).

В таблице показано поле допуска и предельное отклонение размеров ключа и шпоночного паза кровати. 7, и параметры шероховатости Поверхность — в таблице. 8. В качестве номинального размера шпоночного паза выберите размер b, равный ширине шпонки, ширине шпоночного паза на валу и ширине канавки втулки. Предусмотрено три типа соединений (рис. 2): 1-свободный для посадки с гарантированным зазором, обеспечивающим надёжную работу Облегчает соединение с направляющими клавишами и соединение из термообработанных деталей. — нормальный получить.

Соединения в непрерывных и массовых условиях. Layout. Крайнее отклонение Соединение с помощью призмы или клинового ключа. Продолжение стола. 7. Связь с тангенциальным ключом. Ограничивает отклонение угла клинового ключа. Примечания: 1. Кронштейн окружает размеры расширенной касательной клавиши. 2. Тип подключения. 8. Параметры, связанные с шероховатостью поверхности элемента Ключевое соединение (более микрона) По словам От допусков по размеру. Примечания: 1.

Для поверхностей с неопределёнными периферическими отклонениями 20 микрон. 2. Рекомендуется, чтобы параметр шероховатости шпонки был равен 6,3 микрона. Производство; III — Плотный, чтобы получить фиксированное соединение с запрессовкой деталей во время сборки в одиночных и зерновых условиях Обеспечивает надёжную работу соединения не только на производстве, но и при обратных нагрузках. Пример 1. Выберите посадку для нормального соединения, используя клавиши размера (мм) шириной b = 6, высотой A = 6 n, длиной I- 10.

Типичный технологический процесс, который является общим для группы компонентов, имеет единый технологический план основной операции, однотипное оборудование и оснастку. Людмила Фирмаль

В соединительном чертеже измерьте размер с использованием поля допуска. Для подключения типа 11 из таблицы. Запишите в таблицу поля допусков, канавок и валов в соответствии с размером втулки, как показано на рисунке 7. Глава 12 и Глава 13 2 — Переписка Вертикальное отклонение. Ключевое соединение— Продукты с шпоночными канавками (отверстия втулок и валы) в основном контролируются с использованием экстремальных и сложных калибров. Например Диаметр вала (отверстие гильзы) контролируется PR, а не калибром (заглушка), а глубиной канавки вала (в гильзе) а) б) г) Рисунок 3.

Датчики для контроля деталей с помощью шпоночных пазов: 4) Соответствующий PR и НЕ диаметр канавки (рис. 3, а). Качество сборки шпоночного паза зависит от деформации и смещения шпоночного паза на валу и втулке. Симметрия шпоночного паза относительно осевой плоскости обусловлена сложностью путевого указателя (заглушка (рис. 3, в) и Призма (рис. 3, а). Вместо размера 4 и 2 вы можете контролировать размер (H-4) и (I + 4). Максимальное отклонение показано в таблице. 9. 9. Предельный размер отклонения.

Образовательный сайт для студентов и школьников

Соединения "вал - ступица". Для передачи вращающего момента чаще всего используют шпоночные соединения с применением призматических (или сегментных) шпонок. При этом рекомендуются следующие посадки соединений с гарантированным натягом:

- для колёс цилиндрических прямозубых - для колёс цилиндрических косозубых и шевронных - для колёс конических прямозубых

- H7/p6 (H7/r6) ; - H7/r6 (H7/s6) ; - H7/s6 (H7/t6) .

При этом посадки с бльшим натягом (указанные в скобках) следует назначать для реверсивных передач.

Для удобства сборки по выбранной посадке с натягом зубчатого колеса на вал с установленной шпонкой рекомендуется предусматривать направляющий цилиндрический участок вала с допуском по d11 (рис.7.3).

Посадки призматических шпонок регламентированы ГОСТ 23360-78: для ширины паза на валу по P9/h9;для ширины паза в ступице при неподвижном соединении нереверсивной передачи - по Js9/h9и при неподвижном соединении реверсивной передачи - по P9/h9 .

Ecли по результатам расчёта на прочность шпоночного соединения требуется слишком длинная шпонка (свыше полутора диаметров посадочного участка вала), целесообразно применить шлицевое соединение. Наиболее распространены соединения прямобочными шлицами с центрированием по наружному диаметру D. Для неподвижных соединений регламентированы следующие посадки элементов шлицевых соединений;

- для центрирующей поверхности	- D H7/js6
- для рабочих боковых поверхностей	- b D9/e8 .

Посадки колец подшипников качения. Значения допусков посадочных участков вала и отверстия корпуса под подшипник выбирают в соответствии с характерными случаями нагружения колец подшипников при работе:

а) кольцо вращается относительно радиальной нагрузки, подвергаясь так называемому циркуляционному нагружению;

б) кольцо неподвижно относительно радиальной нагрузки и подвергается местному нагружению.

При этом рассматривают наиболее распространённый в общем машиностроении случай применения подшипников качения нормального класса (0) и руководствуются следующими соображениями.

При нагружении внутреннего кольца подшипника циркуляционной нагрузкой без ударов поле допуска вала назначают по к6 для шариковых подшипников и по m6 для роликовых подшипников.

При нагружении наружного кольца подшипника местной нагрузкой поле допуска отверстия корпуса назначают по Н7 , что обеспечивает возможность перемещения кольца как в осевом направлении, так и в окружном направлении (под действием сил трения). Это позволяет в целом повысить долговечность подшипника.

Посадки крышек подшипников. По конструкции различают крышки привёртные, крепящиеся к корпусным деталям винтами, и закладные, которые возможно применять в редукторах, имеющих плоскость разъёма корпуса по осям валов. В отличие от так называемых глухих крышек имеются крышки, снабжённые центральным отверстием для выходного конца вала.

Глухие привёртные крышки устанавливают в корпус по посадке H7/d11, обеспечивающей гарантированный зазор в соединении, что не приводит однако к вытеканию смазки из подшипникового гнезда из-за создания герметичного стыка деталей по фланцу крышки в результате затяжки винтов крепления крышки к корпусу.

Сквозную привёртную крышку помещают в корпус с обеспечением посадки H7/h8, что гарантирует нормальную работу манжетного уплотнения.

Закладные крышки подшипников (как глухие, так и с центральным отверстием для выходного конца вала или с резьбовым отверстием под нажимной регулировочный винт) удерживаются в корпусе кольцевым выступом шириной S, для которого в корпусных деталях протачивают канавку. Посадку деталей по кольцевому выступу назначают как H11/h11, а по наружному диаметру крышки - H7/h8, что гарантирует очень малый зазор, препятствующий вытеканию масла из полости подшипникового гнезда.

Посадки стаканов подшипников. Одной из особенностей конструкции конической зубчатой передачи является консольное расположение конической шестерни. Концентрацию нагрузки при этом стремятся уменьшить повышением жёсткости узла опорных подшипников. Повышенные требования к жёсткости диктуются и необходимостью высокой точности осевого расположения конических зубчатых колёс, что обеспечивается регулировкой зацепления в процессе сборки передачи.

В конструкциях узлов конических шестерён применяют радиально-упорные подшипники, главным образом конические роликоподшипники, устанавливаемые в стакане по схеме "врастяжку" или "враспор" [2].

Для удобства регулирования осевого положение конической шестерни подшипники опор заключены в стакан, что обеспечивает независимую регулировку зазора в подшипниках. В этом случае применяют посадку стакана в корпус - H7/js6.

Посадки полумуфт на валах. Полумуфты устанавливают на цилиндрические (по ГОСТу 12080-72) или конусные (по ГОСТу 12081-72) концы валов.

При постоянном направлении вращения и умеренно нагруженных валах, когда рабочие напряжения кручения в сечении вала не превышают 15 МПа, полумуфты устанавливают на гладкие цилиндрические концы валов по переходным посадкам типа H7/k6 или H7/m6.

При реверсивной работе, а также при существенно нагруженных валах (>15 МПа) применяют посадку H7/n6.

При больших нагрузках, работе со значительными толчками и ударами, а также при реверсивной работе предпочтительно полумуфты устанавливать на конусные концы валов. Посадку полумуфты на конусный конец вала производят с обязательным приложением осевой силы (с помощью болта через торцовую шайбу или с помощью круглой шлицевой гайки). Затяжкой полумуфты на конусные концы валов можно создать значительный натяг в соединении и обеспечить точное радиальное и угловое положение полумуфты относительно вала.

Установку полумуфт на цилиндрические шлицевые концы валов применяют, если при прочностном расчёте шпоночного соединения длина посадочного отверстия (длина ступицы) получается свыше полутора диаметров вала. Посадку полумуфты по наружному центрирующему диаметру шлицев тогда принимают типа H7/js6.

Посадки шестерни открытой передачи. Шестерня открытой зубчатой передачи в кинематической схеме привода машины располагается консольно на конце выходного (тихоходного) вала редуктора. При сборке узла тихоходного вала установку шестерни производят в конце операции. Для предотвращения повышенных нагрузок на опорные подшипники этого вала при установке рекомендуют посадки типа H7/p6 или H7/n6.

Посадки шкивов ремённой передачи. Для передачи вращающего момента от приводного электродвигателя на входной (быстроходный) вал редуктора зачастую применяют ремённую передачу.

Для удобства надевания и замены ремней при сборке и эксплуатации ременной передачи шкивы обычно устанавливают консольно на конусные концы валов. В случае установки шкива на цилиндрический конец вала применяют посадку Н7/к6, при установке на конусный конец вала осевое крепление шкива производят по одному из способов, приведенных в [2, рис.20.1 и 20.2].

ГОСТ 12081-72*
(СТ СЭВ 537-77)

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОНЦЫ ВАЛОВ КОНИЧЕСКИЕ С КОНУСНОСТЬЮ 1:10

Допускаемые крутящие моменты

1/10 conical shaft ends. Basic dimensions.
Permissible torquie

Дата введения 1975-01-01

Постановлением Госстандарта N 1092 от 16.04.85 снято ограничение срока действия

ВЗАМЕН ГОСТ 12081-66, ГОСТ 8592-71 в части допусков на выступающий конец вала

* ПЕРЕИЗДАНИЕ (май 1994 г.) с изменениями N 2, 3, утвержденными в ноябре 1979 г., июне 1989 г. (ИУС 1-80, 9-89)

Настоящий стандарт распространяется на конические концы валов с конусностью 1:10, диаметром от 3 до 630 мм, предназначенные для посадки деталей, передающих крутящий момент (шкивы, муфты, зубчатые колеса и т.п.) в машинах, механизмах и приборах.

Стандарт не распространяется на тяговые и автотракторные электрические машины.

Значения допускаемых крутящих моментов, передаваемых концами валов, и расчетные зависимости допускаемых крутящих моментов (п.п.19 и 20) не распространяются на концы валов вращающихся электрических машин, двигателей внутреннего сгорания, судовых валопроводов и органов управления.

Стандарт соответствует рекомендации ИСО Р775 в части основных размеров.

Стандарт соответствует СТ СЭВ 537-77 в части основных размеров конических концов валов с конусностью 1:10 и допускаемых крутящих моментов.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. Концы валов изготавливаются двух типов:

1 - с наружной резьбой (черт.1а и б);

2 - с внутренней резьбой (черт.1в).

2. Концы валов изготавливаются двух исполнений:

3. Шпоночный паз для конических концов валов с диаметром 220 мм изготавливается параллельно оси вала (черт.1а), с диаметром 220 mm - параллельно образующей конуса (черт.1б).

4. Размеры концов валов должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.1.

Примечание. Форма и длина шпоночного паза стандартом не регламентируются.

В рассматриваемых соединениях две детали с коническими сопрягаемыми поверхностями фиксируются неподвижно натягом. Натяг создается за счет напрессовки обхватывающего конуса на обхватываемый. Работоспособность данного соединения чаще всего нарушается в результате ослабления деталей в посадке. Обнаруживают ослабление по тем же признакам и путем тех же проверок, что и ослабление деталей прессового соединения. Аналогично с соблюдением тех же условий ведется в случае надобности и разъединение деталей. Усилие, необходимое для разъединения, зависит от величины конуса сопрягаемых поверхностей. По мере увеличения конуса сила, требующаяся для распрессовки, уменьшается.

Ремонт. Работоспособность такого соединения в зависимости от характера повреждения деталей можно восстановить следующими способами:

при незначительных изъянах - приданием поверхностям деталей правильной конической формы и необходимой шероховатости шлифованием, проточкой, обработкой конусными развертками с последующей взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей;

при значительных повреждениях - наращиванием конусов (вибродуговой наплавкой, осталиванием, металлизацией), постановкой детали в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части конца вала с последующей механической обработкой и взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей.

При выборе способа ремонта следует учитывать характер усилий, воспринимаемых соединением (ударное, знакопеременное и т.п.), конструкцию и материал деталей, экономическую целесообразность выбранного способа и наличие оборудования.

Весьма важно при обработке рассматриваемых деталей, как и при ремонте подвижных конусных соединений, обеспечить соосность их конусных и цилиндрических поверхностей. Хотя в данном соединении несоосность и не влияет на процесс взаимной притирки деталей, однако значительно ухудшает работу смежных узлов. Дело в том, что даже при правильной центровке валов имеет место биение фланцев муфт, насаженных на эти валы. При несоосности конусов фланцев (а следовательно, и валов) биение валов намного увеличивается, а это, как известно, способствует быстрому выходу из строя деталей соединительных муфт, подшипников и т.д.

Притирка деталей. Для нормальной посадки необходимо, чтобы коническая поверхность охватывающей детали плотно прилегала к конусу вала. Прилегание проверяют по краске. Если отпечаток краски неравномерный и занимает менее 75 % площади сопряжения, то производят взаимную притирку деталей. Притирка и контроль качества прилегания проводятся, как и при ремонте подвижных деталей. Чтобы охватывающая деталь занимала правильное положение, а также для возможности использования ее массы, притирку ведут при вертикальном положении осей притираемых конусов. Площадь сопряжения можно приближенно определить по ширине и высоте притирочного следа.

Сборка. Если размеры деталей точно выдержаны, прилегание конических поверхностей равномерное и не менее 75 % площади сопряжения, то в дальнейшем прочность рассматриваемого соединения будет зависеть от качества сборки.

Сборку можно вести холодной напрессовкой, нагреванием обхватывающей или охлаждением обхватываемой детали. Холодная напрессовка может быть осуществлена за счет усилия, создавае-

Рис. 4.18. Сборка неподвижного конусного соединения: а - после притирки зубчатого колеса по валу; б - после насадки зубчатого колеса на вал; 1 - шестерня; 2 - вал; А, и А2 - значения натяга

мого поворотом обычной гайки на конце вала, падающим грузом или гидравлическим прессом. Гайку затягивают предельным или динамометрическим ключом. О преимуществах и недостатках этих способов сборки говорилось при описании ремонта прессовых соединений.

Натяг в соединении достигается за счет передвижения (просадки) охватывающей детали 1 (рис. 4.18) по валу 2 на расстояние Л/г =Ъ,Х -И2. Величину Л] измеряют перед напрессовкой после притирки детали 1 по валу. Расстояние А/г для каждого соединения указывается на чертеже. Например, это расстояние при монтаже шестерни на вал якоря тягового электродвигателя равно 1,1. 1,35 мм.

На примере монтажа шестерни на вал якоря тягового электродвигателя рассмотрим, какие ошибки чаще всего встречаются при сборке неподвижных конусных соединений.

Первая ошибка - образование на конических поверхностях деталей незаметных на глаз уступов. На конусе вала 2 - со стороны большого основания, а у шестерни 1 - со стороны меньшего основания конуса (рис. 4.18, а). Они возникают при повторной притирке шестерни на валу из-за истирания металла деталей каждый раз примерно на 0,02.0,03 мм. Если эти маленькие уступчики не заметить и своевременно не удалить, шестерня после насадки будет удерживаться на валу лишь в местах сопряжения с уступами (рис. 4.18, б) и в процессе эксплуатации провернется на валу.

Вторая ошибка - отсутствие зазора а (рис. 4.19), вызываемое неточностью обработки конусов деталей и повторными притирками шестерни на валу. По величине зазора а обычно судят о надежности стопорения охватывающей детали на валу гайкой 4. Наличие зазора а свидетельствует о том, что в соединении имеется гарантированный натяг, который при надобности можно увеличить за счет дополнительной затяжки гайки.

Рис. 4.19. Сборка неподвижного конусного соединения: 1 - шестерня; 2 - стопорная шайба; 3 - вал, 4 - гайка, а - зазор Маслопрессовая сборка деталей. Мультипликатор состоит из цилиндра и ступенчатого поршня. Давление масла в нем увеличивается пропорционально отношению площадей ступенчатого поршня. Подавая ручным масляным насосом масло под давлением до 35 МПа при отношении площадей поршня 1:8, мультипликатор развивает давление около 280 МПа (рис. 4.20).

Масло от мультипликатора к осевому сверлению вала передается через шпиндель или удлинитель. Шпиндель на одном конце имеет резьбу для соединения с мультипликатором, а на другом - для соединения с центровым отверстием вала. На шпинделе имеется также наружная резьба для установки приспособлений для насаживания и съема деталей. Уплотнение мест соединения деталей и мультипликатора осуществляется медными уплотняющими шайбами или кольцами.

Сборка деталей. Перед сборкой необходимо тщательно проверить шероховатость и форму конусной поверхности, а также наличие сверлений и канавки подвода масла в зону сопряжения. Если детали удовлетворяют всем требованиям, то втулка (фланец, рабочее колесо гидроаппарата, шестерня и др.) плотно насаживается на конусную часть вала от руки.

Затем монтируют шпиндель с установкой уплотнительной шайбы. На шпиндель надевают упорную шайбу, гидропресс с центральным отверстием и нажимную гайку. К свободному торцу шпинделя присоединяют мультипликатор.

Ручным насосом масло подается в зону малого поршня мультипликатора. При этом оно заполняет осевое сверление шпинделя, вала и канавку подвода масла в зону сопряжения. Давление масла составляет 35.40 МПа. Затем тем же ручным масляным насосом через переключатель масло подается в зону большого поршня мультипликатора. Ступенчатый поршень, перемещаясь в сторону малого поршня, увеличивает давление в зоне сопряжения. Масло растекается между сопрягаемыми поверхностями де-

Рис. 4.20. Маслопрессовая сборка конусных соединений: 1 - упорная шайба; 2 - шпиндель; 3 - гидропресс; 4 - нажимная гайка; 5 - штуцер; 6 - корпус мультипликатора; 7 - ступенчатый поршень талей и расширяет отверстие ступицы втулки. Давление масла контролируется по манометру. Оно ни в коем случае не должно превышать допустимых значений, указанных на чертеже. В противном случае может произойти пластическая деформация деталей.

Одновременно вторым ручным насосом масло подается в гидропресс, и втулка напрессовывается на конусную часть вала. Процесс напрессовки производится постепенно. При этом втулка насаживается на вал по масляной пленке высокого давления, создавая необходимый осевой натяг.

После напрессовки масло из мультипликатора сливается в сливную камеру ручного насоса, и мультипликатор снимается. Втулка под действием упругих сил сжимается и вытесняет масло из зоны сопряжения. Давление масла в зоне сопряжения уменьшается медленно; до полного снижения давления может пройти до трех часов. Поэтому в течение этого времени нельзя нагружать масло-прессовое конусное соединение. Гидропресс можно снимать не ранее чем через 15.20 мин после снятия мультипликатора.

Восстановление геометрических размеров сопрягаемой поверхности деталей хромированием нежелательно, так как коэффициент трения пары хром - сталь составляет 2/3 коэффициента трения пары сталь - сталь. Если деталь все же покрыта хромом, то величина осевого натяга должна быть максимально допустимой. Масло в зону сопряжения может подводиться и через канал в ступице втулки.

Разборка деталей. Перед разборкой деталей с прессовой посадкой монтируют шпиндель таким же образом, что и при сборке.

На шпиндель надевают упорную шайбу и закрепляют гайкой на расстоянии от торца ступицы втулки, несколько большем величины ее осевого натяга. К свободному торцу шпинделя присоединяется мультипликатор.

Впрессовывание масла в зону сопряжения деталей должно производиться медленно, в течение 8. 10 мин, с тем чтобы оно могло равномерно просочиться между сопрягаемыми поверхностями деталей и расширить втулку (фланец, колесо гидроаппарата и др.). Давление масла должно обязательно контролироваться по манометру и не должно превышать допустимых значений, указанных в чертеже.

При быстрой распрессовке деталей маслом высокого давления появляется опасность местного увеличения давления и местной пластической деформации деталей.

При нормальном исполнении маслопрессовой посадки на конусной поверхности при распрессовке втулка расширяется и соскакивает с конусной части вала. Для защиты мультипликатора от удара на шпинделе должна обязательно ставиться упорная шайба с гайкой.

Если посадка не разбирается, то необходимо, поддерживая давление масла в зоне сопряжения, слегка ударить по втулке в направлении съема. Если масло вытекает наружу, а соединение не разбирается, то следует применить более вязкое масло. В качестве такого масла используют авиационное масло МС20 или МК20. Масло с большей вязкостью применять не разрешается. Если и последнее мероприятие не помогает, то необходимо применить съемник и одновременно впрессовывать масло в зону сопряжения.

Правила выполнения работ. В процессе подготовки насоса высокого давления, мультипликатора и гидропресса к работе необходимо убедиться в наличии клейм, удостоверяющих, что они выдержали контрольные испытания давлением. Особое внимание следует обращать на состояние резьбы и уплотнительных шайб, которые изготовляются из отожженной меди.

При работе с мультипликатором проверяют состояние шлангов высокого давления и надежность крепления их в наконечниках. Резьба наконечника на расстоянии 10. 12 мм от торца должна быть закалена до твердости HRC 30.35.

После заполнения насоса маслом хвостовик его или наконечник шланга мультипликатора вворачивается в резьбовое отверстие маслопроводящего канала. Медленно увеличивая давление масла в системе, убеждаются в отсутствии течи, которую можно устранять только при отсутствии давления в системе.

Для разборки вал желательно устанавливать вертикально, чтобы вес снимаемой детали в какой-то мере гасил кинетическую энергию соскока детали с конусной части вала. Кроме того, снимаемая деталь укрепляется в амортизирующих захватах или устанавливаются упорные шайбы.

В процессе разборки соединения обязательно контролировать по манометру величину давления масла в зоне сопряжения деталей. При этом нужно находиться только со стороны защитного стекла манометра высокого давления.

Величина давления масла в момент разборки маслопрессовой конусной посадки в значительной мере зависит от скорости его нарастания. Поэтому давление рекомендуется увеличивать медленно, а при достижении 100 МПа необходимо через каждые 10 МПа делать выдержку 1. 2 мин, что обеспечивает равномерное распределение масла по сопрягаемым поверхностям деталей и предотвращает появление местных пластических деформаций металла.

Давление масла в зоне сопряжения деталей узла при нормальном исполнении маслопрессовой конусной посадки составляет 120. 180 МПа. При всех условиях не следует повышать его более 250 МПа.

В процессе монтажа и демонтажа маслопрессовой конусной посадки не допускается стоять по траектории движения снимаемой детали, а также напротив насоса высокого давления масла и мультипликатора. Руки рабочего не должны находиться в зоне снимаемой детали. После разборки соединения втулку (фланец, колесо гидроаппарата и др.) снимают с конусной части вала и защищают посадочную поверхность деталей чехлами или другими защитными устройствами от повреждений.

Конус-замковая полумуфта (Taper-Lock Bushing) для валов – инновационная (относительно) сборная конструкция сцепления для посадки на механический вал. Технология, широко используемая на практике американской и западноевропейской промышленно-производственной индустрии. Однако подобного рода изделия также активно внедряются в российский промышленный сектор. Отличается продукт, в первую очередь, удобством применения.

Конус-замковая полумуфта — общие характеристики и стандарты

Для механического продукта, коим является конус-замковая полумуфта (цепная звёздочка или шкив), явными преимущественными критериями выступают:

высокая степень стандартизации,
высокая точность исполнения,
компактная структура,
простота установки и съёма.

Размерность конусной втулки представлена серией стандартного дизайна. Внутренний паз изготовлен (обработан) в полном соответствии стандарту ISO для посадки на вал. Конус-замковая полумуфта для валов (Taper-Lock Bushing), удачно подходит в самых разных случаях применения.

Такой выглядит сборка конус-замковой полумуфты, которая используется под крепление крыльчатки вентилятора приточных или вытяжных вентиляционных систем. Шестью болтами, расположенными на периферийной окружности, крепится непосредственно рабочее колесо (крыльчатка)

Основные характеристики конус-замковой полумуфты следующие:

материал: высококачественный чугун GG25 и сталь С45;
обработка поверхности фосфатированием или обычная;
легко устанавливается, легко подлежит демонтажу;
обработка с учётом допусков высокой точности;
обширный ассортимент метрической размерности;
компактная лёгкая и удобная сборка;
доступные типоразмеры: 1008, 1108, 1210, 1610, 1615, 2012, 2517, 3020, 3030, 3535, 4030, 4040, 5050, 6050, 7060, 8065, 10085, 120100.

Как установить и снять конус-замковую полумуфту?

Установка подразумевает сборку системы сочленением полумуфты с конусной разрезной втулкой, зажимаемой входящими в комплект двумя винтами. Головки стяжных (замковых) винтов, как правило, сделаны под шестигранный торцевой ключ.

Правильно выполненная сборка имеет решающее значение для качественной работы привода в целом. Неправильная установка может стать причиной появления дефектов и нарушений работы привода.

Помимо указанной на картинке ниже полумуфты, компонентом сборки могут выступать цепные звёздочки или шкивы ремённых передач, а также иные аксессуары. Любой из отмеченных компонентов насаживается на коническую втулку, которая, в свою очередь, насаживается на механический вал, оснащённый классической шпонкой.

Пример насадки сборки конус-замковой полумуфты на механический вал электродвигателя до выравнивания по граням и стяжки винтами. Здесь насадка показана в качестве демонстрации (диаметр вала не соответствует диаметру конусной втулки). На практике нужен точный подбор внутреннего отверстия конусной втулки по диаметру вала

Благодаря конструктивному исполнению конической втулки с разрезом вдоль оси, насадка на вал осуществляется легко, без применения механического инструмента. В крайнем случае, для облегчения насадки можно несколько расширить коническую втулку, поместив в разрез лезвие плоской отвёртки.

Втулки конические с разрезом доступны под различные диаметры посадочных отверстий полумуфт, звёздочек, шкивов и т.п. Таким образом, применение конус-замковой полумуфты охватывает широкий диапазон размеров механических валов, используемых в промышленности.

Пошаговый инструктаж установки конус-замковой полумуфты

Рассмотрим пошаговый процесс инсталляции сборки, а также процедуру съёма. Следует отметить, обе процедуры занимают по времени реально считанные минуты. Процесс попросту несравним с той процедурой, что применялась ранее посредством жёстких манипуляций с применением инструмента и нагрева.

Это стандартный шаг, направленный на очистку функциональных поверхностей от возможных загрязнений. Очистке подлежат поверхности посадочной области полумуфты, внутреннего отверстия конусной втулки, всех половин отверстий под стяжные винты.

Инструкция категорически запрещает пользоваться различными смазочными маслами для чистки конусной втулки и других деталей сборки.

Продвинуть ступицу (полумуфту, звездочку, шкив и т.п.) вперёд с посадкой на конической втулке, совместить торцевые грани обеих деталей и половинки монтажных отверстий (как на картинке ниже). Следует отметить — все отверстия сборки только наполовину резьбовые.

Конфигурация монтажных половин отверстий конусной втулки и ступицы в зависимости от типоразмера сборки: A — типоразмеры 1006 — 3030; B — типоразмеры 3535 — 6050; C — типоразмеры 7060 — 10085; D — типоразмер 120100; Отверстия синего цвета — установочные; Отверстия красного цвета — съёмные

Для установочных отверстий область резьбы находится со стороны ступицы, но не со стороны конусной втулки. Соответственно, отверстия под съём имеют резьбу со стороны втулки, но не со стороны ступицы.

Нанести на винты небольшое количество смазки, завернуть по резьбе внутрь монтажных отверстий с половинчатой резьбой, обозначенные цифрой ( 2 ) на картинке выше. Наносить смазку на конусную втулку, внутрь отверстий или посадочное место вала не рекомендуется.

Вставить монтажные винты в отверстия и поочерёдно завернуть до упора шестигранным ключом. Ступичная часть и коническая втулка, при этом, плотно стягиваются в замковую систему. Затянуть винты, применяя усилие, равное примерно половине рекомендуемого момента затяжки.

Таблица: рекомендуемые значения момента затяжки монтажных винтов:

Типоразмер сборки	Количество винтов замка	Размер винтов, мм	Момент затяжки, Нм
1008	2	6,35 * 12,7	6.2
1108	2	6,35 * 12,7	6.2
1210	2	9,52 * 15,87	19.8
1610	2	9,52 * 15,87	19.8
2012	2	11,11 * 22,22	31.6
2517	2	12,7 * 25,4	48.5
3020	2	15,87 * 31,75	90.4
3525	3	12,7 * 38,1	112.9
4030	3	15,87 * 44,45	192.1
4535	3	19,05 * 50,8	276.9
5040	3	22,22 * 57,15	350.2
6050	3	31,75 * 88,9	883.6
7060	4	31,75 * 88,9	883.6
8065	4	31,75 * 88,9	883.6
10085	4
120100	6

Недопустимо пользоваться ключами под шестигранную головку, имеющими износ граней. Применение такого инструмента способствует созданию ослабленной сборки или повреждению монтажных винтов.

Для увеличения силы сопряжения конической втулки с телом ступицы, допускается слегка обстучать поверхность этой детали с помощью латунной выколотки или пуансона ( не применять стальной молоток! ). После такой процедуры дополнительно подтянуть монтажные винты полным моментом затяжки.

Пошаговая инструкция на съём конус-замковой полумуфты

Снимать сборку конус-замковой полумуфты также просто, как выполнять инсталляцию. Более того, операция демонтажа обычно требует даже меньше времени, чем затрачивается на сборку и монтаж системы.

Применяя ручной инструмент – шестигранный ключ, необходимо ослабить и полностью выкрутить монтажные установочные винты из отверстий.

Вставить монтажные винты в отверстия сборки, предназначенные под съём (разблокирование замка). На картинке выше эти отверстия обозначены цифрой ( 1 ) – закрашены тёмным цветом.

Завернуть монтажные винты до упора, применить некоторое усилие затяжки до момента, пока коническая втулка и ступичная часть не выйдут из состояния плотного соединения. Стянуть (обычно вручную) конусную втулку с вала, следом снять ступичную часть.

Конус-замковая полумуфта и видеоролик-демонстрация

Видео ниже демонстрирует процесс работы с конус-замковой полумуфтой. Кадры ролика показывают последовательность манипуляций, как в процессе демонтажа устройства, так и в процессе установки сборки на валу электродвигателя:

Заключительный штрих

КРАТКИЙ БРИФИНГ

Читайте также: