Назначение посадок на гладкие цилиндрические соединения

Обновлено: 08.07.2024

Посадки в системе отверстия и в системе вала. Система допусков по образованию различных посадок подразделяется на систему отверстия и систему вала.

Система отверстия — это совокупность посадок, в которых при одном классе точности и одном номинальном размере предельные отклонения отверстий одинаковы, а различные посадки достигаются путем изменения предельных отклонений валов (рис. 43, а).

Во всех стандартных посадках системы отверстия нижнее отклонение отверстия равно нулю: в этом случае наименьший предельный размер отверстия равен номинальному. П-ле допуска такого отверстия называется основным.

Система вала — это совокупность посадок, в которых предельные отклонения ва-лов одинаковы (при одном номинальном размере и одном классе точности), а различные посадки достигаются путем измене¬ния предельных отклонений отверстий (рис. 43, б). Во всех стандартных посадках системы вала верхнее отклонение вала равно нулю. После допуска такого вала называется основным.

а — в системе отверстия (I, II, III — эскизы валов с разными предельными размерами под посадки),
б — в сис-теме вала (I, II, III, IV — эскизы отверстий с разными предельными размерами под посадки)

Общие сведении о системах допусков и посадок. С 1980 г. в странах — членах СЭВ введена единая система допусков и посадок (ЕСДП СЭВ) всех типовых соединений в маши-ностроении. Допуски и посадки системы регламентируются стандартами СЭВ (ОСТ СЭВ), которые составляются на основе стандартов международной системы (ИСО), и в СССР дей-ствуют в качестве государственных стандартов. Это приводит к возможности применения в разных странах единой технической доку¬ментации и стандартной технической оснастки, повышает уровень взаимозаменяемости в машино- и приборостроении и обеспечивает взаимовыгодную торговлю.

Система допусков и посадок СЭВ распространяется на размеры до 10000 мм (нижний предел — менее 1 мм — неограничен). Указанный диапазон размеров разбит на три группы: до 500 мм, свыше 500 до 3150 мм и свыше 3150 до 10000 мм. Перечисленные группы размеров подразделены на основные и промежуточные интервалы. Для размеров до 500 мм установлено 13 основных интервалов. Начиная с 10 мм основ¬ные интервалы дополнительно разбиты на промежуточные. Размеры свыше 500 до 3150 мм разбиты на 8 основных и 16 промежуточных интервалов, а свыше 3150 мм — на 5 основных и 10 промежуточных. Промежуточные интервалы введены для отклонений, образующих посадки с большими натягами и зазорами для получения более равномерных зазоров и натягов.

В системе допусков и посадок СЭВ для гладких цилиндрических соединений допуски отверстий и валов обозначают IТ, что означает “допуск ИСО”. В ЕСДП СЭВ для размеров до 10000 мм установлено 19 квалитетов (квалитет — со-вокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров): 01, 02, …, 17. В порядке убывания точности допуски квалитетов условно обозначают IТ01, IТ0, IТ2, …, IТ16, IТ17. Квалитеты с 01 до 04 предназначены для особо точных деталей и измерительных инструментов (в системе ОСТ с 02 по 09 классы точности) : квалитеты с 5-го по 14-й предназначены для сопряжения деталей (в системе ОСТ с 1-го по 5-й классы); квалитеты с 14-го по 17-й — для выполнения свободных, не сопрягающихся размеров (в системе ОСТ с 7-го по 10-й классы) .

Обозначение посадок на чертежах в системе СЭВ выполняется следующим образом. За номинальным размером проставляется буква, обозначающая назначенную посадку, а по-сле нее дается цифра, которая указывает номер квалитета, например: 25H7 — для отверстия и 25h7 — для вала. Система СЭВ предусматривает также обозначение посадок на чертежах деталей с помощью числовых значений предельных отклонений — 25+0,021, 25 или комбинированным способом — 25Н7(+0,021), 25 .

На чертежах изделий сопряжения обозначаются разными способами: 5 , или 25Н7/g6, или 25Н7—g6, где 25Н7 — отверстие, 5g6 — вал. Стандарт СТ СЭВ 145-75 содержит таблицы (для отверстий и валов), в которых указаны 28 рядов (по числу посадок) значений основных отклонений. В табл. 9 приведены предпочтительные посадки системы СЭВ и примерные рекомендации по замене посадок системы ОСТ посадками по системе СЭВ в диапазоне от менее 1 до 500 мм.

Гладкие цилиндрические соединения по назначению разделяют на подвижные и неподвижные.

Основное требование, предъявляемое к ответственным подвижным соединениям, — создание между валом и отверстием наименьшего гарантированного зазора, а для прецизионных соединений, кроме этого, точное центрирование и равномерное вращение вала.

Основное требование, предъявляемое к неподвижным соединениям (разъемным и неразъемным), это обеспечение точного центрирования деталей и передача в процессе длительной эксплуатации заданного крутящего момента или осевой силы благодаря гарантированному натягу или дополнительному креплению деталей шпонками, стопорными винтами и т. п.

Обеспечение наибольшей долговечности — общее требование ко всем соединениям деталей машин и приборов.

Чтобы обеспечить минимально необходимое, но достаточное число посадок в соответствии с эксплуатационными требованиями разработана система допусков и посадок.

Для образования посадок с различными зазорами и натягами в системе ИСО и в ЕСДП для размеров до 500 мм предусмотрено 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий (рис. 3.3).

Основное отклонение — это одно из двух предельных отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии (линии номинального размера). Таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии (рис. 3.4).

Основные отклонения отверстий обозначают прописными буквами латинского алфавита, валов — строчными. Так называемое “основное отверстие” обозначают буквой “Н”, а “основной вал” – “h”.

Отклонения от А до Н (а … h) предназначены для образования полей допусков в посадках с зазорами; отклонения Js, K,M, N (js,k,m,n) - в переходных посадках, отклонения от Р до ZC (р … zc) - в посадках с натягом.

Каждая буква обозначает ряд основных отклонений, значение которых зависит от номинального размера.

Основные отклонения для валов определяются по эмпирическим формулам, а основные отклонения для отверстий - по следующему правилу:

EI = - es - для основных отклонений от А до Н;

ES = - ei - для основных отклонений от K до ZC,

которое формулируется следующим образом: основное отклонение отверстия должно быть симметрично относительно нулевой линии основному отклонению вала, обозначенному той же (но строчной) буквой.

Из этого правила сделаны исключения для отверстий с размерами свыше 3 мм с отклонениями Js, К, М и N до 8 квалитета точности и с отклонениями от Р до ZC до 7 квалитета точности включительно. Для них установлено специальное правило:

где D = 1Т - IT - разность между допуском рассматриваемого квалитета и допуском ближайшего точного квалитета.

Для валов с отклонениями j_s и отверстий с отклонениями Js основных отклонений не установлено. Оба предельных отклонения определяют исходя только из допуска IT соответствующего квалитета. Для j_s и J_s поле допуска симметрично относительно нулевой линии, а предельные отклонения равны по значениям и противоположны по знакам: ES (es) = +IT/2; EI (ei) = - IT/2 (рис. 3.5).

Значения основных отклонений валов и отверстий приведены в таблицах ГОСТ 25346—89.

Поле допуска образуется сочетанием одного из основных отклонений с допуском по одному из квалитетов. В соответствии с этим правилом поле допуска обозначают буквой (иногда двумя) основного отклонения и номером квалитета, например, для вала - h6, d11, f9 и для отверстия - Н6, D11, Js10.

В принципе допускаются любые сочетания основных отклонений и квалитетов, что дает возможность огромного выбора различных полей допусков.

Поле допуска ограничено горизонтальной линией, определяемой основным отклонением (рис. 3.6, а). Второе предельное отклонение, ограничивающее данное поле допуска, можно определить по основному отклонению и допуску принятого квалитета (рис. 3.6, б). Если основное отклонение верхнее, то нижнее отклонение определяется:

для вала ei = es—IT;

для отверстия EI = ES—IT.

Если основное отклонение нижнее, то верхнее отклонение определяется:

для вала es = ei+ IT;

для отверстия ES = EI+IT

(отклонения ei, es, EI, ES берут с учетом знака).

Для повышения уровня унификации изделий, сокращения номенклатуры режущих инструментов и калибров, создания благоприятных условий для кооперирования и организации централизованного производства стандартного режущего инструмента и калибров на специализированных предприятиях в соответствии с рекомендацией ИСО в ГОСТ 25347 - 82 для размеров от 1 до 500 мм выделены предпочтительные поля допусков (табл. 3.3 и 3.4). Они обеспечивают 90 … 95 % посадок общего применения.

Предпочтительные поля допусков отверстий для номинальных размеров от 1 до 500 мм (квалитеты с 4 по 12)

Квали-тет

Основные отклонения отверстий

Js4

Js5

Js6

Js7

Js8

Js9

D10

H10

Js10

A11

B11

C11

D11

H11

Js11

B12

H12

Js12

Предпочтительные поля допусков валов для номинальных размеров от 1 до 500 мм (квалитеты с 4 по 12)

Квали-тет

Основные отклонения

js4

js5

js6

js7

js8

js9

d10

h10

js10

a11

b11

c11

d11

h11

js11

b12

h12

js12

Примечание. Рамкой выделены предпочтительные поля допусков и посадок.

Для размеров более 500 мм и менее 1 мм предпочтительные поля допусков не выделены, но в приложении ГОСТ 25347—82 даны рекомендации по применению полей допусков в различных интервалах номинальных размеров менее 1 мм.

В отдельных технически обоснованных случаях может возникнуть необходимость в применении полей допусков, не вошедших в основные ряды. С целью упорядочения выбора таких полей допусков и соответствующих им числовых значений предельных отклонений установлены дополнительные поля допусков валов и отверстий для размеров 1…500 мм (см. приложение ГОСТ 25347—82).

Посадки образуются сочетанием полей допусков отверстия и вала. Для сопрягаемых деталей (отверстия и вала) установлены только значения основных отклонений, т. е. расстояние от ближайшей границы поля допуска до нулевой линии (рис. 3.7). Верхнее (если поле допуска расположено выше нулевой линии) или нижнее (если поле допуска расположено ниже нулевой линии) предельные отклонения определяют по основному отклонению и допуску выбранного квалитета.

Например, для вала Æ16n5 по таблице 7 ГОСТ 25346—89 основное отклонение составляет +12 мкм, допуск 5 квалитета по таблице 6 того же стандарта составляет 8 мкм. Следовательно, нижнее предельное отклонение вала ei =+12 мкм, а верхнее предельное отклонение es = 12 + 8 = +20 мкм (рис.3.8, а).

Указанные отклонения можно определить также по таблице 7 ГОСТ 25347—82. Если допуск вала принять по 7 квалитету, то нижнее предельное отклонение не изменится, а верхнее – будет равно es = 12 + 18 = +30 мкм (рис.3.8, б).

Верхние предельные отклонения полей допусков валов (от а до g) и нижние предельные отклонения отверстий, обозначаемых той же буквой (от А до G), применяемые для образования посадок с зазором, приняты одинаковыми по абсолютному значению. Следовательно, зазоры в одноименных посадках в системах отверстия и вала одинаковы (рис.3.8).

Рекомендуемые посадки в ЕСДП для всех диапазонов размеров установлены и для размеров от 1 до 500 мм (табл. 3.5 и 3.6) из них выделены предпочтительные (например, H7/f7, Н7/n6, H7/g6 и т. п.).

Унификация посадок позволяет обеспечить однородность конструктивных требований к соединениям и облегчить работу конструкторов по назначению посадок. Комбинируя различные варианты предпочтительных полей допусков валов и отверстий, можно значительно расширить возможности системы по созданию различных посадок без увеличения набора инструментов, калибров и другой технологической оснастки. В каждой отрасли можно сократить число полей допусков и посадок, введя ограничительный стандарт (стандарт организации). Рекомендуемые посадки приведены в приложении 1 ГОСТ 25347—82.

Поскольку, как говорилось ранее, по экономическим соображениям посадки следует назначать главным образом в системе отверстия и реже в системе вала, то в ГОСТ 25347—82 предпочтительных посадок (образованных из предпочтительных полей допусков) в системе отверстия больше, чем в системе вала.

При назначении квалитетов точности пользуются следующими рекомендациями. Так, в рекомендуемых и предпочтительных посадках точных квалитетов для размеров от 1 до 3150 мм допуск отверстия, как правило, на один - два квалитета больше допуска вала. Это объясняется тем, что точное отверстие технологически получить труднее, чем точный вал, вследствие худших условий отвода теплоты, недостаточной жесткости, повышенной изнашиваемости и сложности направления режущего инструмента для обработки отверстий. Увеличение допуска отверстия при сохранении допуска посадки повышает срок службы разверток и протяжек, так как при этом допускается больший их износ по диаметру и большее число заточек. При малых диаметрах иногда технологически труднее обработать точный вал, чем точное отверстие, поэтому в рекомендуемых посадках для размеров менее 1 мм допуски отверстия и вала приняты одинаковыми. То же для посадок при размерах свыше 3150 до 10000 мм.

ГОСТ 25347—82 в технически обоснованных случаях допускает применение посадок, отличающихся от рекомендуемых, но образованных из числа полей допусков валов и отверстий, предусмотренных этим стандартом.

Для гладкого соединения позиция 20/1, 22/1 и 24/1 (проходная крышка – корпус) назначаем посадку H7/h9. Соединение корпуса с крышкой должно быть подвижным и разъемным (с зазором).Поле допуска отверстия принято Н7 из условия посадки подшипника качения. В проходной крышке расположено уплотнение манжетного типа. Для надёжной работы уплотнения манжета должна быть соосна оси вращения вала. Отклонения от соосности вызывают следующие причины: радиальное смещение крышки при сборке относительно отверстия корпуса в пределах посадочного зазора, отклонение от соосности посадочной поверхности под манжету в крышке и оси центрирующей поверхности. Чтобы ограничить радиальное смещение проходной крышки, поле допуска центрирующей поверхности по ГОСТ 18512 – 73 задают h8.

Для соединений 19/1,21/1 и 23/1 (гладкая крышка – корпус) назначаем посадку H7/d11:где Н7 поле допуска отверстия под подшипник, d11 – назначаем исходя из того, что точное центрирование таких крышек по отверстию корпуса требуется.

Соединение 13/2 и 30/4 (кольцо – вал)должно быть подвижным и разъемным. Назначаем посадку D9/k6, такая посадка облегчит установку колеса на вал и произойдет поворот кольца до полного прилегания торцев. При посадке с зазором поворот таких деталей происходит беспрепятственно.

Для соединений 16/2, 14/2, 12/3, 9/3, 11/4 и 10/4 (втулка – вал) назначаем посадку D9/k9.Посадки втулок должны иметь минимальный зазор или минимальный натяг. При большом зазоре втулка превращается в кольцо. При большом натяге усложняется сборка деталей.

Для соединения 5/2 и 8/4 (зубчатое колесо – вал) назначаем посадку H7/u7 – c натягом, чтобы при действии на колесо внешней нагрузки не нарушалось касание сопрягаемых поверхностей, то есть не происходило раскрытие стыка. Для соединений 6/3 и 7/3 назначаем посадку из ряда рекомендуемых [4] H7/m6. Для надежной передачи крутящего момента назначаем переходную посадку. При этом, с назначением переходной посадки в соединении возможен зазор или недостаточный натяг, вследствии чего возникает фрейтинг – корозия, поэтому посадку следует назначать с меньшей вероятностью зазора.

ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ

Вначале тип и номинальные размеры подшипников по справочнику [6], исходя из их номеров, указанных в спецификации сборочной единицы. Затем с учетом служебного назначения изделия определяем класс точности [6]. То ест, если требования к точности вращения нормальные, то назначаем класс точности 0, повышенные – 6. Полученные данные сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - Характеристика подшипников качения

Требования к точности

После чего выясняем, какое из колец вращается, какое неподвижно, вид нагружения колец:местное, циркуляционное или колебательно, при этом учитываем характер нагружения [6]. У всех подшипников, входящих в состав данного механизма, внутреннее кольцо вращается, значит, выбираем для него циркуляционное нагружение, а внешнее кольцо неподвижно – местное нагружение. Так при выборе посадки для кольца, имеющего местное нагружение, назначаем посадку с зазором, чтобы при работе нагрузка распределялась по периметру кольца равномерно, вследствие периодического проворачивания кольца. Для кольца, имеющее цируляционное нагружение, назначаем посадку с натягом.

Определяем режим работы радиальной нагрузки Р к радиальной динамической грузоподъемности С.

Выбор посадок подшипников качения на вал и в отверстие корпуса производят в зависимости от вида нагружения, режима работы и других факторов [6] по ГОСТ 3325-85.

Поскольку качественная сборка подшипниковых опор и нормальная их эксплуатация в значительной степени зависят от деформации колец и дорожек качения, вызванных отклонением формы и расположением поверхностей сопрягаемых деталей (вал и корпус), в данной курсовой работе назначаем допуски этих погрешностей изготовления.

ПОСАДКИ ШПОНОЧНЫХ, ШЛИЦЕВЫХ И РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Шпоночное соединение

С учетом конструктивно-технических особенностей и служебного назначения сборочной единицы определяют вид шпоночного соединения 17/27/2 и соответствующую ему посадку:

а) при затрудненных условиях сборки; нереверсивных равномерных нагрузках; для обеспечения подвижности соединения, при легких режимахработы – свободное соединение (посадки: в шпоночном соединении втулки D10/h9, в шпоночном соединении вала – H9/h9.

б) для обеспечения неподвижности соединения в узлах, не требующих частых разборов в эксплуатации – нормальное соединение (соответственно посадки: Js9/h9 и N9/h9).

в) в узлах, редко подвергающихся разборкам в эксплуатации, с реверсивной нагрузкой – плотное соединение (соответственно посадки: P9/h9).

Для соединения 17/27/2 выбираем плотное шпоночное соединение, которое должно обеспечить неподвижное соединение, а также его можно использовать так как соединение находится за корпусом, то есть удобное условие сборки-разборки. Принимаем посадку шпонки на валу H7/m6, во втулке – H7/m6.

Определим номинальные размеры шпоночного соединения по ГОСТ 23360-78 в зависимости от диаметра вала [10].

сечение шпонки b*h, мм 22*14

длина шпонки, мм 85

глубина шпоночного паза:

на валу t₁, мм 9.0

во втулке t₂, мм 5.4

Шлицевое соединение

Для определения оптимальной посадки прямобочного шлицевого соединения необходимо прежде всего, исходя из конструктивно-технологических особенностей узла, назначить вид центрирования.

а) Центрирование по внутреннему диаметру d применяют, если втулка имеет высокую твердость – более 350 НВ (поскольку ее нельзя обрабатывать протяжкой) или, если в соединении большой длинны вал после термообработки). В этом случае втулка окончательно обрабатывается на внутришлифовальном, а вал – шлицешлифовальном станка.

Центрирование по d весьма точное и обычно применяется для подвижных соединений.

б) Центрирование по наружному диаметру D применяют, если втулка имеет невысокую твердость. В этом случае втулка окончательно обрабатывается протяжкой, а вал по наружному диаметру – круглошлифовальном станке. Центрирование по Dобеспечивает высокую точность, просто и экономично в изготовлении и обычно применяется для неподвижных соединений или в подвижных соединениях с небольшими нагрузками.

в) центрирования по боковым поверхностям зубьев шлицев, то есть по b, не обеспечивает высокой точности центрирования, хотя наиболее просто и экономично в изготовлении. Применяются редко – для передачи больших крутящих моментов при минимальном боковом зазоре, при знакопеременных нагрузках, реверсивном движении.

По условию втулка имеет высокую твердость 48…55 HRC, выбираем центрирование по внутреннему диаметру – d.

В соответствии с выбранным видом центрирования по таблицам ГОСТ1139-60 [3] определяем поля допусков центрирующих и не центрирующих размеров вала и втулки. В результате получаем следующее шлицевое соединение:

Резьбовые соединения

Определим номинальные размеры резьбы:

Средний диаметр d2,D2=79.026 мм

Внутренний диаметр d1,D1=78.376 мм

Согласно ГОСТ 16093-81 назначаем для резьбового соединения предпочтительную посадку, учитывая при этом, что резьбовое соединение имеет нормальную длину свинчивания и средний класс точности резьбы:

Наружная резьба (болт) – 6g

Внутренняя резьба (отверстие в корпусе) – 6H

Поле допуска наружной резьбы (болта) с основным отклонением 6g.

Поле допуска внутренней резьбы (отверстия в корпусе) с основным отклонением 6H.

Поля допусков и соответствующие им предельные отклонения установлены различными в трех диапазонах номинальных размеров: от 1 до 500 мм и свыше 500 до 3150 мм — по ГОСТ 25347, свыше 3150 до 10 000 мм — по ГОСТ 25348, предельные отклонения для номинальных размеров до 1 мм — по ГОСТ 25347

ГОСТ 25346 устанавливает 20 квалитетов: 01, 0, 1, 2 … 18. (Квалитеты от 01 до 5 предназначены преимущественно для калибров)

ЕСДП рекомендует применять преимущественно посадки в системе отверстия (основное отверстие обозначается буквой Н) и в системе вала (основной вал обозначается буквой h)

Назначение посадок

Посадки выбирают в зависимости от назначения и условий работы оборудования и механизмов, их точности, условий сборки. При этом необходимо учитывать и возможность достижения точности при различных методах обработки изделия

В первую очередь должны применяться предпочтительные посадки. В основном применяют посадки в системе отверстия (сокращается номенклатура размерного режущего и калибровочного инструмента для отверстий). Посадки системы вала целесообразны при использовании некоторых стандартных деталей (например, подшипников качения) и в случаях применения вала постоянного диаметра по всей длине для установки на него нескольких деталей с различными посадками

Допуски отверстия и вала в посадке не должны отличаться более чем на 1 — 2 квалитета. Больший допуск, как правило, назначают для отверстия

Зазоры и натяги следует рассчитывать для большинства типов соединений, в особенности для посадок с натягом, подшипников жидкостного трения. Во многих случаях посадки могут назначаться по аналогии с ранее спроектированными изделиями, сходными по условиям работы

Краткая характеристика и примеры применения посадок, относящиеся главным образом к предпочтительным посадкам в системе отверстия при размерах 1 — 500 мм

Посадки с зазором

Сочетание отверстия Н с валом h (скользящие посадки) применяют главным образом в неподвижных соединениях при необходимости частой разборки (сменные детали), если требуется легко передвигать или поворачивать детали одну относительно другой при настройке или регулировании, для центрирования неподвижно скрепляемых деталей

Посадку H7/h6 применяют:
для сменных зубчатых колес в станках;
в соединениях с короткими рабочими ходами, например для хвостовиков пружинных клапанов в направляющих втулках (применима также посадка H7/g6);
для соединения деталей, которые должны легко передвигаться при затяжке;
для точного направления при возвратно-поступательных перемещениях (поршневой шток в направляющих втулках насосов высокого давления);
для центрирования корпусов под подшипники качения в оборудовании и различных машинах

Посадку H8/h7 используют для центрирующих поверхностей при пониженных требованиях к соосности

Посадки H8/h8, H9/h8, H9/h9 применяют для неподвижно закрепляемых деталей при невысоких требованиях к точности механизмов, небольших нагрузках и необходимости обеспечить легкую сборку (зубчатые колеса муфты, шкивы и другие детали, соединяющиеся с валом шпонкой; корпуса подшипников качения, центрирование фланцевых соединений), а также в подвижных соединениях при медленных или редких поступательных и вращательных перемещениях

Посадку H11/h11 используют для относительно грубо центрированных неподвижных соединений (центрирование фланцевых крышек, фиксация накладных кондукторов), для неответственных шарниров

Посадка H7/g6 характеризуется минимальной по сравнению с остальными величиной гарантированного зазора. Применяют в подвижных соединениях для обеспечения герметичности (например, золотник во втулке пневматической сверлильной машины), точного направления или при коротких ходах (клапаны в клапанной коробке). В особо точных механизмах применяют посадки H6/g5 и H5/g4

Посадку H7/f7 применяют в подшипниках скольжения при умеренных и постоянных скоростях и нагрузках, в том числе в коробках скоростей, центробежных насосах; для вращающихся свободно на валах зубчатых колес, а также колес, включаемых муфтами; для направления толкателей в двигателях внутреннего сгорания. Более точную посадку этого типа — H6/f6 — используют для точных подшипников, распределителей гидравлических передач легковых автомобилей

Посадки Н7/е7, Н7/е8, Н8/е8 и Н8/е9 применяют в подшипниках при высокой частоте вращения (в электродвигателях, в механизме передач двигателя внутреннего сгорания), при разнесенных опорах или большой длине сопряжения, например, для блока зубчатых колес в станках

Посадки H8/d9, H9/d9 применяют, например, для поршней в цилиндрах паровых машин и компрессоров, в соединениях клапанных коробок с корпусом компрессора (для их демонтажа необходим большой зазор из-за образования нагара и значительной температуры). Более точные посадки этого типа H7/d8, H8/d8 — применяют для крупных подшипников при высокой частоте вращения

Посадка H11/d11 применяется для подвижных соединений, работающих в условиях пыли и грязи (узлы сельскохозяйственных машин, железнодорожных вагонов), в шарнирных соединениях тяг, рычагов, для центрирования крышек паровых цилиндров с уплотнением стыка кольцевыми прокладками

Переходные посадки

Предназначены для неподвижных соединений деталей, подвергающихся при ремонтах или по условиям эксплуатации сборке и разборке. Взаимная неподвижность деталей обеспечивается шпонками, штифтами, нажимными винтами. Менее тугие посадки назначают при необходимости в частых разборках соединения, при неудобствах разборки и возможности повреждения соседних деталей; более тугие — если требуется высокая точность центрирования, при ударных нагрузках и вибрациях

Посадка Н7/п6 (типа глухой) дает наиболее прочные соединения. Примеры применения:
для зубчатых колес, муфт, кривошипов и других деталей при больших нагрузках, ударах или вибрациях в соединениях, разбираемых обычно только при капитальном ремонте;
посадка установочных колец на валах малых и средних электромашин; в) посадка кондукторных втулок, установочных пальцев, штифтов

Посадка Н7/к6 (типа напряженной) в среднем дает незначительный зазор (1-5 мкм) и обеспечивает хорошее центрирование, не требуя значительных усилий для сборки и разборки. Применяется чаще других переходных посадок: для посадки шкивов, зубчатых колес, муфт, маховиков (на шпонках), втулок подшипников

Посадка H7/js6 (типа плотной) имеет большие средние зазоры, чем предыдущая, и применяется взамен ее при необходимости облегчить сборку

Посадки с натягом

Выбор посадки производится из условия, чтобы при наименьшем натяге были обеспечены прочность соединения и передача, нагрузки, а при наибольшем натяге — прочность деталей

Посадку Н7/р6 применяют при сравнительно небольших нагрузках (например, посадка на вал уплотнительного кольца, фиксирующего положение внутреннего кольца подшипника у крановых и тяговых двигателей)

Посадки Н7/r6, H7/s6, H8/s7 используют в соединениях без крепежных деталей при небольших нагрузках (например, втулка в головке шатуна пневматического двигателя) и с крепежными деталями при больших нагрузках (посадка на шпонке зубчатых колес и муфт в прокатных станах, нефтебуровом оборудовании)

Посадки Н7/u7 и Н8/u8 применяют в соединениях без крепежных деталей при значительных нагрузках, в том числе знакопеременных (например, соединение пальца с эксцентриком в режущем аппарате уборочных сельскохозяйственных машин); с крепежными деталями при очень больших нагрузках (посадка крупных муфт в приводах прокатных станов), при небольших нагрузках, но малой длине сопряжения (седло клапана в головке блока цилиндров грузового автомобиля, втулка в рычаге очистки зерноуборочного комбайна)

Посадки с натягом высокой точности Н6/р5, H6/r5, H6/s5 применяют относительно редко и в соединениях, особо чувствительных к колебаниям натягов, например посадка двухступенчатой втулки на вал якоря тягового электродвигателя

Допуски несопрягаемых размеров

Симметричные поля допусков для отверстий могут быть обозначены буквами JS (например, JS3, JS9, JS14), а для валов — буквами js (например, js3, js9, js 14)

Читайте также: