Организация работы на участке механической обработки
Обновлено: 05.10.2024
В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.
Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.
Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.
Организация производства — комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.
Организация производства позволяет в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами полностью реализовать объективные экономические зоны.
Основная задача организации производства - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.
Целью организации производства является создание условий, обеспечивающих выполнение заданий плана каждым производственным звеном и коллективом в целом. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь, приведения в действие всех резервов производства для роста объема выпускаемой продукции, повышения ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных и трудовых ресурсов, улучшение условий труда и быта.
Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.
На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д.
В каждом конкретном случае организация производства экономически обосновывает эффективность осуществляемого мероприятия, поскольку для ее повышения недостаточно внедрить отдельные мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования, или снижение трудоемкости продукции, или улучшение ее качества, или снижение затрат сырья. Эффективность производства определяется методами эффективного использования элементов производства в их совокупности.
В данной работе мы определяем эффективность работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Выполняем расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для данного участка:
• Определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на 2008 год;
• Определение типа производства согласно действующим стандартам;
• Определение потребного количества рабочих мест;
• Определение размера партии деталей;
• Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей;
• Определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляем смету затрат на производство.
Расчет заканчивается определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, материалоотдачи, фондо-, материало-, зарплато- и энергоемкости, производительности труда, рентабельности реализации продукции, на основе которых делаем выводы о качестве производственного менеджмента на участке механической обработки.
На основе полученных данных в заключении сделан вывод об эффективности работы анализируемого участка.
1. Определение производственной программы
В этом разделе определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из: программы выпуска изделий (Nвып.) (Приложение 1) применяемости детали в изделии (Кпрi) (Приложение 4) и процента брака (х), принимаемого равным 2.
(1)
N01 = 7520*4*(1+2/100) = 30682 (шт.)
N03 = 7520*3*(1+2/100) = 23011 (шт.)
N04 = 7520*1*(1+2/100) = 7670 (шт.)
Результаты расчетов запишем в таблицу 1.
Таблица 1 - Программа запуска-выпуска деталей цехом
Программа выпуска изделий, шт.
Программа выпуска деталей, шт.
Программа запуска деталей, шт.
Вывод: По данным расчета видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.
2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий 2008 год (табл.2).
Таблица 2 - Баланс рабочего времени
2. Количество нерабочих дней, всего:
Для расчета номинального фонда времени будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели.
Продолжительность смены (d) = 8 часов.
Количество смен (с) – 2.
Чтобы рассчитать показатель в часах, нужно показатель в днях продолжительность смены (d) и на количество смен (с).
Время технологических остановок (Т т.о.) принимается как 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.
Величина простоев оборудования в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Принимая во внимание критерий наибольшей стоимости оборудования, выберем горизонтально-фрезерный станок, так как у него наибольшая стоимость.
Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от:
• вида обрабатываемого материала (коэффициент b1);
• применяемого инструмента (коэффициент b2);
• класса точности оборудования (коэффициент b3);
• возраста и долговечности (коэффициент b4);
• категории массы (коэффициент b5) (Приложение 2),
а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24000 часов.
Тцр = 24000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч. (2)
Tцр =24000*0,75*0,7*0,8*0,8* 1,7 = 13708,8 (ч.)
Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:
(3)
где r — число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле из приложения 2 для горизонтально фрезерного станка - 8;
Фном — номинальный фонд времени работы оборудования в часах.
Тмр = (12 х 13708,8) / [(8+1) * 4896] = 164505,6/44064 = 4 (мес.)
Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем) составляется план ремонтов на 2008 год исходя из предположения, что ремонт (2Т), указанный в приложении 2 как последний, проводился в июне (в месяце моего рождения) в 2007 году:
Таблица 3. - План ремонтов на 2008 год
Из приложения 2 вид последнего ремонта для данного станка -2Т. Следующий вид ремонта 1С через 4 месяца, затем следует ремонт 3Т через 4 месяца, следующий ремонт 4Т. Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем).
(4)
где Ке — категория ремонтной сложности — приложение 2;
Нp — нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут. (таблица 4);
l— количество ремонтов в текущем году.
Таблица 4 – Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут.)
| Время ремонта | 2 смены работы ремонтных бригад |
| Текущий ремонт | 0,14 |
| Средний ремонт | 0,33 |
| Капитальный ремонт | 0,54 |
Таким образом, Трем = 15 * 0,14+15 * 0,14=4,2 (сут.)
Имея все необходимые данные, рассчитаем эффективный фонд времени работы оборудования. (см.табл.2) в днях и часах.
Фэф. (дн) = Тт.о.–Т рем = 306-1,53-4.2=300,27 (дней)
Фэф (час)=Фэф (дн)*с*d = 300,27*2*8 = 4804,32 (ч.)
Раздел: Менеджмент
Количество знаков с пробелами: 41035
Количество таблиц: 28
Количество изображений: 2
Участок механического цеха - участок или производственное подразделение, обеспечивающее выполнение программы выпуска одного или нескольких наименований деталей.
Рабочих оснащают рабочими местами.
Рабочие места - организационно и технически накопительными системами, средствами технического инструментального метрологического обслуживания, способа управления, организации охраны труда.
Состав рабочего места:
1 Основное оборудование
2 Производственный рабочий
3 Накопитель с заготовками
4 Средства автоматической загрузки и разгрузки оборудования.
5 Режущий контрольно-измерительный инструмент.
7 Средства технического обслуживания
8 Терминал автоматизированной системы управления.
При разработке планировки необходимо учитывать условие доступа крабочем местам, возможность доставки заготовки к станку, освещённости
Вентиляция, ремонт или замена оборудования, наличие проезда для пожарных машин, проход для быстрого вывода работников, способ удаления стружки рабочих мест.
На планировке следует указать Наружные и внутренние стены, окна, ворота, наружные и внутренне двери,оборудование с порядковой нумерацией, места для комплектования партий заготовок, место для готовой продукции, место для контроля, место для мастера.
Расчет технико-экономических показателей производственного процесса участка механической обработки деталей. Определение годового фонда времени работы оборудования. Организация многостаночной работы. Определение численности рабочих мест и их загрузки.
| Рубрика | Менеджмент и трудовые отношения |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.12.2010 |
| Размер файла | 186,2 K |
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Руководитель: М.С. Люблинский
1. Организационная часть
1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования
1.2 Определение такта ППЛ
1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства
1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки
1.5 Определение численности промышленно-производственного персонала
1.6 Организация многостаночной работы
1.7 Разработка графика регламента
1.8 Определение заделов на линии
1.9 Расчет потребной производственной площади
2. Экономическая часть
2.1 Определение уровня производительности труда
2.2 Планирование фонда заработной платы
2.3 Определение среднемесячной заработной платы
2.4 Определение роста заработной платы основных рабочих
2.5 Расчет величины капитальных вложений
2.6 Определение общепроизводственных расходов
2.7 Расчет (калькуляция) себестоимости.
2.8 Определение потребности в оборотных средствах
2.9 Определение технико-экономических показателей участка
Темой данной курсовой работы является организация участка механической обработки деталей. Для оптимальной организации производственного процесса планируется участок, как переменно-поточная линия. Цель работы заключается в том, чтобы организовать участок, чтобы максимально использовать преимущества ППЛ. К ним относятся следующие:
- принцип непрерывности, минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования и рабочих. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, просчитаны заделы на операциях и изменено многостаночное обслуживание.
- принцип прямоточности, обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса. Для обеспечения этого принципа расположение рабочих мест на участке выстроено по технологической цепочке.
- принцип ритмичности, в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого рассчитан такт ППК, составлен график регламента работы участка, определены сменные задания и передаточные партии, а также подобрано нужное количество производственного оборудования.
Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости. В курсовой работе также просчитаны экономические показатели участка и рассчитан экономический эффект от внедрения проекта. В сегодняшних условиях современной экономики оптимальная организация производственного процесса является залогом стабильной и прибыльной работы предприятия.
2. Организация работы производственного участка механической обработки деталей.
Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных приёмов и методов рационального сочетания живого труда со средствами производства, в результате которых создаются материальные блага.
Основные элементы производственного процесса – это труд, средства труда и предметы труда.
Совокупный производственный процесс изготовления продукции включает разнородные, частичные производственные процессы, каждый из которых охватывает часть (стадию или фазу), обособленную в технологическом отношении.
Все частичные процессы делятся на две группы:
- основные процессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция, предназначенная к реализации;
- вспомогательные процессы – это процессы, в ходе которых изготавливается продукция или оказываются услуги, которые предназначены исключительно для потребления внутри предприятия для удовлетворения собственных нужд.
Производственный процесс состоит из операций и предполагает наличие рабочих мест. Операция является частью производственного процесса по обработке предмета труда на одном рабочем месте без переналадки оборудования одним рабочим (или бригадой рабочих) при помощи одних и тех же орудий труда.
Технологический процесс – это целесообразное изменение формы предметов труда, их размеров, состояния, структуры и места.
Все виды технологических процессов на предприятии могут осуществляться лишь в результате труда его работников. В связи с этим определяющим в производственном процессе выступает процесс труда (трудовой процесс), т.е. целесообразная деятельность, в результате которой человек с помощью средств труда видоизменяет предметы труда, превращая их в готовый продукт.
Организация производства – это комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами процесса производства (предметами и средствами труда) в пространстве и во времени с целью достижения поставленных задач в минимальные сроки при наилучшем использовании всех производственных ресурсов (трудовых, материальных и финансовых).
Производственные участки (цехи) машиностроительного предприятия организуются по двум основным формам специализации: технологической и предметной.
На участках (в цехах), организованных по принципу технологической специализации, выполняются технологические операции определённого вида и, независимо от того, какие изделия будут обрабатываться из общей номенклатуры продукции предприятия. По такому принципу могут создаваться литейные, кузнечные, механические, термические и другие участки (цехи). Здесь, как правило, выполняется одна стадия производства или заготовительная, или обрабатывающая, или сборочная.
На участках (в цехах), организованных по принципу предметной специализации, осуществляют не отдельные виды операций, а весь технологический процесс в целом, имеют место все три стадии производства, в итоге получают законченную продукцию для данного участка (цеха).
Основой рациональной организации производства на предприятии являются рациональная организация труда и нормирование труда.
Нормирование труда неразрывно связано с внедрением наиболее эффективной технологии производства, улучшением организации труда, разработкой и внедрением прогрессивных технически обоснованных норм затрат труда и повышением производительности труда рабочих (работников).
Норма затрат труда – это количество труда, которое необходимо затратить на качественное выполнение заданной работы в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организации труда на конкретном рабочем месте.
Затраты труда могут быть измерены либо рабочим временем (мин, ч), либо численностью рабочих (работников), либо количеством продукции (работ).
В зависимости от принятого измерителя нормы затрат труда подразделяются на нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы численности (расхода рабочий силы), нормы управляемости и нормированные производственные задания.
В данной курсовой работе предусматривается расчёт нормы времени.
Норма времени – это рабочее время (мин, ч), установленное для качественного изготовления единицы продукции одним или группой рабочих соответствующей профессии и квалификации в определённых организационно-технических условиях, т.е. при наиболее эффективном использовании всех средств производства в условиях рациональной организаций труда на конкретном рабочей месте.
Исходные данные для всех вариантов:
- заготовка-штамповка, сталь марки 40Х;
- режим работы участка – двухсменный;
- тип организации производства – среднесерийный (количество закрепляемых операций за рабочим местом от 11 до 20);
Читайте также: