Посадки шкивов ременной передачи

Обновлено: 05.10.2024

Ременные передачи разделяются на две основные группы: передачи плоскими ремнями и передачи клиновидными ремнями. Плоскоременные передачи разделяются также на две группы: обыкновенные передачи и передачи с натяжным устройством.

Обыкновенные передачи разделяются на три типа: открытую, перекрестную и полуперекрестную. Открытая передача применяется при параллельных валах. Параллельное расположение валов является самым простым и удобным для устройства ременной передачи и благоприятным для работы ремня. На каждый из валов надевают шкив, через который перекидывают ремень. При этом оба шкива вращаются в одном направлении.

Если направление вращения шкива совпадает с направлением движения часовой стрелки, то говорят, что шкив вращается по часовой стрелке, если же оно не совпадает, то шкив вращается против часовой стрелки.

В каждой паре шкивов, связанных ременной передачей, различают ведущие и ведомые шкивы. Шкив, получающий движение от своего вала и передающий его ремню, называется ведущим, а получающий движение от ремня и передающий его валу, — ведомым.

На рис. 61, а показана открытая ременная передача. Шкив 0₁ является ведущим. Стрелка на рисунке указывает, что он вращается по часовой стрелке. Ведомый шкив 0₂ будет тоже вращаться по часовой стрелке.

Рис. 61.
Виды ременных передач:
а — открытая, б — перекрестная, в — полуперекрестная, г — поперечное сечение клиновидного ремня, д — схема передачи вращения, е — поперечное сечение поликлиновидного ремня

Если нужно получить вращение ведомого шкива в сторону, противоположную вращению ведущего шкива, то пользуются перекрестной передачей (рис. 61,б). При этом ведущий шкив О₁ вращается по часовой стрелке, а ведомый 0₂ будет вращаться против часовой стрелки. Валы расположены параллельно между собой.

Если валы расположены перпендикулярно друг другу, то применяют полу перекрестную передачу (рис. 61, в).

В приводах машин применяют плоские ремни — кожаные, хлопчатобумажные цельнотканые, хлопчатобумажные шитые, тканые и прорезиненные и клиновидные. В станках применяют главным образом кожаные, прорезиненные и клиновидные. На рис. 61,г показано сечение клиновидного ремня: он состоит из нескольких рядов прорезиненной ткани 1, нескольких рядов корда 2 (толстые крученые хлопчатобумажные нити), слоя резины 3 и обертки 4 из прорезиненной ткани.

Получили распространение поликлиновидные ремни рис. 61, е. Это бесконечные плоские ремни, на внутренней поверхности которых имеются клиновые выступы, выполненные по форме клиновидных ремней (число их от 2 до 36). Выступы эти входят в соответствующие впадины шкивов.

Основным недостатком ременной передачи является проскальзывание ремня, зависящее от натяжения ремня и величины дуги, на которой ремень охватывает шкивы. При различных диаметрах шкивов в худшем положении находится меньший шкив, у которого величина охвата ремня небольшая.

Чтобы увеличить натяжение ремня и величину охвата у меньших шкивов, применяют натяжные ролики (рис. 62, а). Диаметр натяжнрго ролика берется равным 0,8 — 1,0 диаметра малого шкива. Он располагается на ведомой ветви у малого шкива. За счет тяжести ролика 1, а при необходимости и дополнительного груза 2 или пружины, осуществляется постоянное натяжение ремня. Это обеспечивает большой угол охвата ремнем шкива, улучшает условия работы передачи, позволяет уменьшать межосевое расстояние.

Рис. 62.
Способы натяжения ременных передач:
а — натяжным роликом, б — салазками с установленным двигателем, в — силой тяжести электродвигателя, установленного на качающейся плите

• электродвигатель с малым шкивом устанавливается на салазки 4 и может перемещаться по ним. Натяжение выполняется винтом 3;
• с помощью качающейся плиты 5. Плита крепится шарнирно, ее положение фиксируется винтом 3. Натяжение осуществляется за счет силы тяжести двигателя и плиты;
• с помощью груза. Груз оттягивает один из валов и обеспечивает автоматическое регулирование натяжения.

Первые два способа применяются во всех видах технологического оборудования для любых ременных передач. Плоские ремни после вытяжки укорачивают с последующими сшивкой и склеиванием.

Сборка шкивов. Шкивы обычно изготовляются литыми из чугуна или стали. Выполняются они или со спицами, или со сплошным диском, в котором могут быть сделаны отверстия для уменьшения массы шкива. Шкивы могут быть цельными и разъемными. При расположении шкива на конце вала применяют цельные шкивы, а при расположении между подшипниками — разъемные.

Шкивы бывают одноступенчатые и многоступенчатые. На многоступенчатом шкиве имеется несколько ступеней различного диаметра.

Шкивы для клиноременной передачи по конструкции отличаются от гладких шкивов только наличием на ободе призматических канавок.

Рабочие неразъемные шкивы монтируются на валу с тугой или напряженной посадкой. Если шкив устанавливается на выступающей из подшипника шейке вала, то она может бытъ конической (рис. 63, а) или цилиндрической (рис. 63, б) с призматической или клиновой шпонкой. На цилиндрическом валу с призматической шпонкой делают буртик (рис. 63, в) для фиксирования положения шкива, а чтобы шкив не сдвинулся во время работы, его дополнительно крепят гайкой (рис. 63, г). Если шкив крепится клиновой шпонкой (рис. 63, в), то дополнительного крепления делать не требуется.

Рис. 63.
Схемы сборки шкивов на валах:
а — на коническом конце вала, б — на цилиндрическом конце вала со шпонкой, в — установка шкива с креплением клиновой шпонкой, г — посадка шкива на шлицевом валу; 1 — вал, 2 — шпонка, 3 — стопорный винт

Установка шкива на клиновой шпонке применяется лишь в тихоходных и неответственных передачах, когда не требуется точной посадки, так как клиновая шпонка смещает ось ступицы, а при небольшой длине ее появляется перекос, что недопустимо в быстроходных тяжело нагруженных передачах. При использовании призматической шпонки смещение оси ступицы шкива значительно меньше и такие соединения являются более точными.

Если требуется весьма высокая точность, применяют шлицевые соединения (рис. 63, г). При таком виде соединения шкивы центрируются лучше, чем на шпонках, увеличивается прочность и меньше изнашивается место посадки.

Для посадки шкива на вал применяют винтовые приспособления, например стяжные скобы. Разъемный хомутик 1 (рис. 64) надевают на вал и упирают в его буртик. Затем между спицами шкива пропускают тяги 2, а к торцу ступицы шкива подкладывают планку 3, в которую упирается винт 4. Поворачивая винт и слегка ударяя через подкладку в разных местах по наружной поверхности ступицы, постепенно надвигают шкив на вал. Удары устраняют заедание шкива на валу вследствие возможных перекосов.

Рис. 64.
Схема посадки шкива помощью стяжной скобы

Разъемные шкивы можно устанавливать в любом месте по длине вала. Сборка шкива заключается в соединении шпильками двух его половинок. Проверка правильности посадки шкивов на вал сводится к проверке на биение.

Биение шкивов вызывает быстрый износ подшипников, а у передач точных быстроходных металлорежущих станков способствует повышению вибраций, увеличивающих шероховатость поверхности обрабатываемых деталей. Причинами биения шкивов являются: изгиб вала, неправильная механическая обработка шкивов и неправильная посадка их на вал при сборке.

Биение шкивов проверяют рейсмасом-чертилкой или индикатором. При проверке биения индикатором отсчет ведут по циферблату индикатора (рис. 65, а), а при проверке чертилкой величину биения определяют щупом.

Рис. 65.
Схемы проверки собранного шкива:
а — на биение, б — взаимной параллельности валов с помощью шнура с гирями, в — металлической линейкой, г — шнуром; 1 — стрелки, 2 — гиря, 3 — шкивы

Проверяют два параллельных вала с помощью стрелок и отвеса (рис. 65,б). На концах валов укреплены стрелки 1, концы которых соприкасаются со шнуром. При повороте валов на 180° стрелки должны вновь соприкоснуться со шнуром. Проверку выполняют также с помощью линейки — рис. 65, в, с помощью шнура — рис. 65, г (при натягивании шнура между ободами шкивов и шнуром должен быть одинаковый зазор).

После проверки на биение надевают ремень. Для этого шкивы вращают вручную. Сначала ремень надевают на ведущий шкив, затем — на ведомый. Для надевания пользуются крючками или наводками.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШКИВЫ ДЛЯ ПРИВОДНЫХ КЛИНОВЫХ РЕМНЕЙ НОРМАЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ

Общие технические условия

Pulleys for driving V-belts with normal sections. General specifications

Срок действия с 01.01.89
до 01.01.94*
_____________________
* Ограничение срока действия снято по протоколу N 3-93
Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии
и сертификации (ИУС N 5-6, 1993 г.) . - Примечание изготовителя базы данных.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

В.Г.Серегин, А.М.Свиридов, В.А.Сайков, А.Н.Кулакова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28.03.88 N 779

3. Срок первой проверки - 1994 г.; периодичность проверки - 5 лет

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

Вводная часть, п.1

Настоящий стандарт распространяется на цельные одноступенчатые шкивы для приводных клиновых ремней по ГОСТ 1284.1-80.

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

Шкивы должны изготовляться типов:

1 - монолитные с односторонней выступающей ступицей (черт.1);

2 - монолитные с односторонней выточкой (черт.2);

3 - монолитные с односторонней выточкой и выступающей ступицей (черт.3);

4 - с диском и ступицей, выступающей с одного торца обода (черт.4);

5 - с диском и ступицей, укороченной с одного торца обода (черт.5);

6 - с диском и ступицей, выступающей с одного и укороченной с другого торца обода (черт.6);

7 - со спицами и ступицей, выступающей с одного торца обода (черт.7);

8 - со спицами и ступицей, укороченной с одного торца обода (черт.8);

9 - со спицами и ступицей, выступающей с одного и укороченной с другого торца обода (черт. 9).

* Рисунок соответствует оригиналу. - Примечание изготовителя базы данных.

Варианты исполнения посадочного отверстия шкивов типов 1-9

Примечание. Чертежи не определяют конструкцию шкивов.

Шкивы типов 1-3 предназначены для приводных клиновых ремней с сечениями Z, А, типов 4-9 - для приводных клиновых ремней с сечениями Z, А, В, С, D, Е, ЕО по ГОСТ 1284.1-80.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Шкивы для приводных клиновых ремней должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Номинальные расчетные диаметры шкивов должны соответствовать указанному ряду: 50; (53); 56; (60); 63; (67); 71; (75); 80; (85); 90; (95); 100; (106); 112; (118); 125; (132); 140; (150); 160; (170); 180; (190); 200; (212); 224; (236); 250; (265); 280; (300); 315; (335); 355; (375); 400; (425); 450; 475; 500; (530); 560; (600); (620); 630; (670); 710; (750); 800; (850); 900; (950); 1000; (1060); 1120; (1180); 1250; (1320); 1400; (1500); 1600; (1700); 1800; (1900); 2000; (2120); 2240; (2360); 2500; (2650); (2800); (3000); (3150); (3550); (3750); (4000) мм.

Примечание. Размеры, указанные в скобках, применяются в технически обоснованных случаях.

2.3. Расчетный диаметр меньшего шкива передачи должен быть не менее значений, указанных в табл.1

Ременная передача состоит из двух шкивов: ведущего и ведомого. Шкивы, расположенные на расстоянии друг от друга, соединены гибкой связью — ремнем, который надевают на шкивы с натяжением. Вращение от ведуще­го шкива к ведомому передается за счет сил трения, возникающих между ремнем и шкивом. По форме поперечного сечения ремня различают плоскоременные, клиноременные, поликлиновые и круглоременные передачи (рис. 1, а — г), а также зубчато-ремен­ные (рис. 1, д), которые занимают промежуточное положение между ременными и зубчатыми передачами, объединяя достоин­ства тех и других.

Рис. 1. Типы ременных передач:
а — плоскоременная; б — клиноременная; в — поликлиновая; г — круглоременная; д — зубчато-ременная

Типы ремней ременных передач.

Применение эластичных рем­ней обеспечивает плавность и бесшумность работы ременных пе­редач. Благодаря возможности проскальзывания ремня, ременные передачи одновременно выполняют роль устройств, предохраняю­щих механизмы от перегрузки. Исключение составляют зубчатые передачи, в которых проскальзывание отсутствует.

Плоскоременные передачи применяют, когда необходимо пе­редавать движение на большие расстояния. Если при малых меж­осевых расстояниях необходима передача движения с большими передаточными отношениями или от одного ведущего шкива к не­скольким ведомым, то наиболее предпочтительным является ис­пользование клиноременной передачи.

Варьирование нагрузочной способности ременных передач осуществляется по-разному: в плоскоременных передачах меняют ширину ремня, а в клиноременных — число ремней при их неиз­менном поперечном сечении. Применение большого числа клино­вых ремней неизбежно приводит к их неравномерной нагрузке, так как длина ремней не одинакова. В связи с этим в клиноре­менных передачах рекомендуется устанавливать не более 12 рем­ней.

Чтобы обеспечить трение между шкивом и ремнем, необходи­мо создать предварительное натяжение последнего. Такое натяже­ние осуществляется за счет предварительного упругого деформи­рования ремня или предварительного перемещения одного из шкивов передачи, а также с помощью специального натяжного устройства.

Плоские ремни, представляющие собой в поперечном сечении прямоугольник (см. рис. 1, а), изготавливают из различных мате­риалов (кожа, прорезиненные ткани, хлопчатобумажные цельно­тканые и синтетические материалы). Выбор материала, из которо­го изготавливают плоские ремни, зависит от условий эксплуата­ции.

Концы плоских ремней соединяют различными способами (рис. 2), выбор которых зависит от материала, из которого изго­товлен приводной ремень, и условий его эксплуатации.

Рис. 2. Способы соединения концов плоских ремней:
а — по скошенным участкам; б — по уступам; в, г— сшиванием встык; д, е — жестки­ми металлическими элементами; ж — проволочными крючками с соединительным стержнем

Клиновые ремни (см. рис. 1, б) имеют трапецеидальную фор­му поперечного сечения. Они изготавливаются бесконечными семи типоразмеров (О, А, Б, В, Г, Д, Е), которые различаются раз­мерами поперечного сечения. Размер поперечного сече­ния клинового ремня выбирают в зависимости от величины пере­даваемой мощности и скорости.

Поликлиновые ремни (см. рис. 1, в) применяют при скоро­стях, не превышающих 40 м/с, и передаточном числе до 10. Ре­мень выполняется бесконечным резиновым с клиновыми высту­пами на внутренней стороне и несущим слоем из корда.

Круглоременная передача (см. рис. 1, г) применяется для пе­редачи малых мощностей. Круглые ремни диаметром 4…8 мм мо­гут быть кожаными, хлопчатобумажными или прорезиненными.

Шкивы.

Шкивы ременной передачи изготавливают из чугуна, стали, легких сплавов или пластических масс. Наружную часть шкива, на которую надевают ремень, называют ободом, а цен­тральную, обеспечивающую установку шкива на вал, — ступицей. Обод соединяют со ступицей при помощи диска или спиц. Шкив, устанавливаемый на конце вала, выполняют неразъемным; если требуется установить шкив в середине вала, применяют составные (разъемные) конструкции. При больших габаритных размерах шкивы также выполняют составными. Разъем шкива может быть выполнен как по спицам, так и между ними, но более рациональ­ным является первый способ.

Обод шкива плоскоременной передачи выполняется плоским или слегка выпуклым, что обеспечивает лучшее удерживание рем­ня на ободе, т.е. лучшее центрирование ремня. Типы исполнения шкивов приведены на рис. 3.

Рис. 3. Типы шкивов плоскоременной передачи:
h — высота выпуклости

Шкивы клиноременных передач имеют на ободе канавки под клиновой ремень. Угол наклона боковых поверхностей канавок меньше угла боковых поверхностей ремня, что обеспечивает бо­лее плотное его прилегание к боковым поверхностям канавки.

Шкивы, работающие со скоростями более 5 м/с, должны быть подвергнуты статической балансировке.

Статическая балансировка шкивов.

Статическая балансировка обеспечивает определение неуравновешенности масс элементов конструкции и ее устранение путем перестановки отдельных эле­ментов этой конструкции или добавлением дополнительных эле­ментов. Статическая балансировка осуществляется с использова­нием горизонтальных параллельных призм (рис. 4, а), роликов (рис. 4, б) и дисков (рис. 4, в) или специальной качающейся плиты (рис. 5).

Рис. 4. Схемы статической балансировки:
а — на параллельных призмах; б — на роликовых приспособлениях; в — с использованием вращаю­щихся дисков; а — угол, влияющий на точность балансировки

Статическую балансировку шкивов с использованием приспо­соблений, показанных на рис. 4, производят следующим обра­зом. На обод шкива наносят риску и вращают его несколько раз на опорах (призматических, роликовых или дисковых), если при этом шкив останавливается так, что риска каждый раз занимает новое положение, это свидетельствует о сбалансированности шки­ва и возможности его установки на вал. Если же риска каждый раз при повороте шкива занимает одно и тоже положение, это свидетельствует о наличии дисбаланса и необходимости балансировки шкива. Балансировка шкива может быть осуществлена двумя способами: уменьшением массы ниж­ней части шкива путем высверливания отверстий или увеличением массы верх­ней части, устанавливая противовесы или заливая свинцом просверленные в ней отверстия.

Рис. 5. Устройство статической балансировки деталей:
1 — стрелки; 2 — качающаяся плита (площадка); 3 — установочный центр; 4 — опора

При использовании для определения дисбаланса качающейся плиты (см. рис. 5) поступают следующим образом. Устанавливают шкив, подлежащий балансировке, на плиту 2. Плита может отклоняться от горизонтального положения за счет ее установки при помощи центра 3 в опоре 4. Ориентируют шкив относительно оси враще­ния плиты, затем по поверхности шкива перемещают компенси­рующий груз так, чтобы плита приняла горизонтальное положе­ние (положение плиты определяют по взаимному расположению стрелок 1).

После того как плита выставлена в горизонтальном положении, производят добавление и удаление массы шкива в точке располо­жения компенсирующего груза или в точке, расположенной в той же диаметральной плоскости и на том же расстоянии, что и ком­пенсирующий груз.

Сборка ременной передачи.

Процесс сборки ременной передачи состоит из не­скольких этапов: сборки составного шкива (если в передаче используется шкив состав­ной конструкции); контроля взаимного рас­положения валов передачи; установки шки­вов на валы, натяжения ремней и контроля собранной передачи. Остановимся подробно на каждом из этих этапов.

Сборка составного шкива (рис. 6) за­ключается в соединении его обода со ступи­цей с помощью резьбовых деталей 1 или заклепок 2 и последующей проверки шкива на ради­альное биение. При проверке радиального биения шкив надевают на эталонный вал и устанавлива­ют в центрах. Затем измерительную ножку индикатора, установленного на стойке, вводят в кон­такт с образующей обода шкива; вал с установлен­ным на нем шкивом проворачивают в центрах, определяя величину радиального биения по от­клонению стрелки измерительного устройства ин­дикатора, и сравнивают полученный результат с техническими условиями на сборку.

Рис. 6. Составной шкив:
1 — резьбовая деталь; 2 — заклепка

Контроль взаимного расположения валов пе­редачи оказывает существенное влияние на каче­ство ее работы. Параллельность осей валов определяют при помо­щи установленных на них стрелок 3 и отвеса (шнура 2 с закре­пленным на нем грузом 4), закрепленного на стойке 2 (рис. 7). При повороте стрелок 3 на 180° их расстояние от шнура отвеса не должно изменяться.

Рис. 7. Схема контроля параллельности валов ременной передачи:
1 — стойка; 2 — шнур; 3 — стрелки; 4 — груз

Установка шкивов на валы осуществляется на коническую или цилиндрическую шейку вала с натягом. Фиксация положения шкива на валу осуществляется за счет шпоночного соединения клиновыми (рис. 8, а) или призматическими (рис. 8, б) шпонка­ми. При установке шкива с применением призматической шпонки на валу выполняют буртик 1, фиксирующий положение шкива в осевом направлении. Для дополнительной фиксации положения шкива в осевом направлении применяют гайку или шайбу 2 со стопорными винтами 3. Такое же дополнительное крепление применяют, если шкив устанавливают на конической шейке вала (рис. 8, в).

Рис. 8. Установка шкивов на вал:
а — при помощи клиновой шпонки; б — при помощи призматической шпонки; в — на конической шейке вала; г — при помощи шлицевого соединения; 1 — буртик; 2 — шайба; 3 — стопорный винт

Если требуется повышенная точность расположения шкива ре­менной передачи на валу, то применяют шлицевое соединение шкива с валом (рис. 8, г), которое обеспечивает более высокую точность центрирования шкива на валу по сравнению со шпоноч­ным соединением.

Прежде чем приступить к установке шкива на вал необходимо проверить соответствие геометрических размеров и формы посадочных мест на валу и в отверстии ступицы требованиям чертежа и установить в пазу вала, в случае необходимости, шпонку. После контроля соответствия посадочных мест вала и шкива требовани­ям чертежа приступают к установке шкива на вал.

Для установки шкивов на вал применяют различные винтовые приспособления. Одним из них является винтовая скоба (рис. 9). Разъемный хомутик 1 скобы надевают на вал с упором в буртик. Тяги 2 пропускают между спицами шкива, а на его ступицу уста­навливают прокладку 4. При вращении винта 3 шкив постепенно напрессовывается на вал. Во избежание перекоса при напрессо­вывании шкива на вал одновременно с вращением винта наносят легкие удары по прокладке, установленной на ступице.

Рис. 9. Винтовая скоба:
1 — хомутик; 2 — тяга; 3 — винт; 4 — кладка

После напрессовывания шкива на вал, в случае необходимости, выполняют его закрепление от возможного осевого перемещения.

Натяжение ремней передачи осуществляется за счет переме­щения электрического двигателя с расположенным на его валу шкивом. Перемещение электрического двигателя обеспечивается за счет его установки на подвижных салазках (рис. 10, а) либо на качающейся плите (рис. 10, б). В первом случае при вращении винта 2 электрический двигатель перемещается по направляющим плиты L. При размещении электрического двигателя на качаю­щейся плите натяжение ремня осуществляют, вращая одну из гаек винта 5, в результате чего электрический двигатель 4 вместе с пли­той 3 поворачивается вокруг оси, обеспечивая заданное натяже­ние ремня. Положение электрического двигателя фиксируют кон­тргайкой, расположенной на винте 5.

При использовании в ременной передаче специального натяж­ного устройства с роликами (рис. 10, в), которое состоит из стой­ки 9 и рычага 7 с установленными в нем роликами 6, регулирова­ние натяжения ремня осуществляется за счет перемещения груза 8 по свободному плечу рычага 7. Положение груза на плече рычага фиксируют при достижении необходимого натяжения ремня.

Рис. 10. Способы натяжения ремня в ременной передаче:
а — перемещением двигателя на специальных салазках; б — с использованием качающейся плиты; в — при помощи натяжных роликов; 1 — плита; 2, 5 — винты; 3 — качающаяся плита; 4 — электрический двигатель; 6 — натяжной ролик; 7 — ры­чаг; 8 — груз; 9 — стойка

Применяют натяжные ролики главным образом для плоскоре­менных передач.

Контроль собранной ременной передачи сводится к опреде­лению степени натяжения ремня на шкивах передачи, так как сла­бое натяжение ремня приводит к его проскальзыванию, что ведет к изменению передаточного отношения передачи в сторону умень­шения. Чрезмерное натяжение ремня приводит к повышению давления на подшипниковые опоры передачи и, как следствие, к более быстрому их изнашиванию.

В технических условиях на сборку ременной передачи обычно задается усилие натяжения ремня в пределах 50… 100 Н, под воз­действием которого ремень передачи должен иметь соответствую­щий прогиб.

Величину прогиба ремня передачи определяют, устанавливая на образующие шкивов линейку и прикладывая к ремню опреде­ленное усилие, используя динамометр. После этого измеряют рас­стояние от ремня до линейки, приложенной к образующим шки­вов. Это расстояние должно соответствовать величине прогиба, указанной в технических условиях на сборку передачи.

Номинальные расчетные диаметры d_p шкивов, мм:

50; (53); 56; (60); 63; (67); 71; (75); 80; (85); 90; (95); 100; (106); 112; (118); 125; (132); 140; (150); 160; (170); 180; (190); 200; (212); 224; (236); 250; (265); 280; (300); 315; (335); 355; (375); 400; (425); 450; 475; 500; (530); 560; (600); (620); 630; (670); 710; (750); 800; (850); 900; (950); 1000; (1060); 1120; (1180); 1250; (1320); 1400; (1500); 1600; (1700); 1800; (1900); 2000; (2120); 2240; (2360); 2500; (2650); (2800); (3000); (3150); (3550); (3750); (4000) мм.

Примечание. Размеры, указанные в скобках, применяются в технически обоснованных случаях.

Минимальный расчетный диаметр меньшего шкива передачи, мм

В табл. 1 указаны минимальные расчетные диаметры шкивов для клиновых ремней разных сечений. Уменьшение диаметров по сравнению с указанными в таблице недопустимо, так так это приведет к быстрому выходу ремня из строя.

Размеры канавок шкивов для клиновых ремней

В табл. 2 приведены размеры, необходимые для изготовления канавок шкивов для клиновых ремней. Угол α клина канавки зависит от расчетного диаметра и изменяется в пределах от 34 (для шкивов малого диаметра для ремней сечений Z, А , В) до 40 (для шкивов большого диаметра).

Нормы точности для изготовления шкивов

В стандарте даются также нормы точности для изготовления шкивов:

• допускаемое отклонение от номинального значения расчетного диаметра шкивов — по h11;
• предельные отклонения угла канавки шкивов, обработанных резанием, должны быть не более:
  • ±1° — шкивов для ремней сечений Z, А. В;
  • ±30′ — шкивов для ремней сечений С, D, Е, ЕО.

  Допуск биения конусной рабочей поверхности канавки шкива в заданном направлении на каждые 100 мм расчетного диаметра относительно оси должен быть не более:

  • 0,20 мм — при частоте вращения шкива до 8 с -1 ;
  • 0,15 мм — при частоте вращения шкива свыше 8 с -1 до 16 с -1 ;
  • 0,10 мм — при частоте вращения шкива свыше 16 с -1 .

  Значение параметра Ra шероховатости рабочих поверхностей канавок шкива должно быть не более 2,5 мкм.

  Балансировка шкивов для клиновых ремней

  Каждый шкив, работающий со скоростью свыше 5 м/с, должен быть сбалансирован. Допустимый дисбаланс:

  • 0.06 г•м — при скорости от 5 до 10 м/с;
  • 0,03 г•м — при скорости свыше 10 до 15 м/с;
  • 0,02 г•м — при скорости свыше 15 до 20 м/с;
  • 0.01 г•м — при скорости свыше 20 до 3о м/с.

  Типы шкивов для клиновых ремней

  В зависимости от конструкции различают шкивы типов 1…6 (рис. 1…6) и типов 7…9 (рис. 7…9).

  Шкив типа 1 — монолитный с односторонней выступающей ступицей.

  
  

  Шкив типа 2 — монолитный с односторонней выточкой.

  
  

  Шкив типа 3 — монолитный с односторонней выточкой и выступающей ступицей.

  
  

  Шкив типа 4 — с диском и ступицей, выступающей с одного торца обода.

  
  

  Шкив типа 5 — с диском и ступицей, укороченной с одного торца обода.

  
  

  Шкив типа 6 — с диском и ступицей, выступающей с одного и укороченной с другого торца обода.

  
  

  Шкив типа 7 — со спицами и ступицей, выступающей с одного торца обода.

  
  

  Шкив типа 8 — со спицами и ступицей, укороченной с одного торца обода.

  
  

  Шкив типа 9 — со спицами и ступицей, выступающей с одного и укороченной с другого торца обода.

  
  

  Даны варианты исполнения посадочного отверстия (рис. 10):

  • цилиндрический,
  • конический со шпонкой,
  • конический.

  
  

  Рис.10

  Условное обозначение шкивов для приводных клиновых ремней

  Приведены система условных обозначений шкивов и примеры условного обозначения шкива.

  Схема построения условного обозначения шкивов

  
  

  1 — тип шкива;

  2 — сечение ремня;

  3 — число канавок шкива;

  4 — расчетный диаметр шкива;

  5 — диаметр посадочного отверстия;

  6 — марка материала;

  7— обозначение стандарта на шкив.

  Пример условного обозначения шкива для клиноременной передачи

  Пример условного обозначения шкива для приводных клиновых ремней типа 1, с сечением А, с тремя канавками, расчетным диаметром d_p = 224 мм, с цилиндрическим посадочным отверстием d₁ = 28 мм, из чугуна марки СЧ20 по ГОСТ 1412 -85:

  Шкив 1А 3.224.28.СЧ20 ГОСТ 20889-88.

  То же, с коническим посадочным отверстием:

  Шкив 1А 3.224.28.К.СЧ20 ГОСТ 20889-88.

  Шкивы тонкостенные клиноременных передач

  Задача уменьшения массы и моментов инерции клиноременных шкивов решается изготовлением этих шкивов из тонкой листовой стали штамповкой и сваркой. Подобные шкивы (сварные и сборные) (рис. 11…16) получили в настоящее время широкое распространение. Конструкция сварного шкива дана также в разделе сварных соединений. Конструкция сборного шкива (рис. 14) позволяет изменением числа проставок (дисков) менять диаметр.

  Читайте также:

    
  • Изгой в битве за урожай
    
  • Как установить печь в дачном доме
    
  • Тойота королла на посадке
    
  • Покрытосеменные голосеменные папоротниковидные млекопитающие птицы пресмыкающиеся
    
  • Шалфей как пить чтобы забеременеть