Расчет и выбор посадок подшипников качения курсовая
Обновлено: 05.10.2024
Расчёт и выбор посадок в типовых соединениях деталей машин
1 Расчет и выбор посадки с натягом. 7
1.1 Расчет посадки. 7
1.2 Выбор посадки. 10
2 Расчет и выбор посадки с зазором. 13
2.1 Расчет посадки. 13
2.2 Выбор посадки. 15
3 Расчет переходной посадки на вероятность получения зазоров и натягов. 17
4 Расчет и выбор гладких калибров для посадки с натягом. 20
4.1 Расчет калибра – скобы для вала. 20
4.2 Расчёт контрольных калибров…………………………………………………..21
5 Расчет и выбор посадки для шпоночного соединения. 23
6 Расчёт посадки подшипников качения. 26
7 Расчет и выбор посадки для шлицевого соединения. 29
8 Расчет размерных цепей. 33
9 Нормирование точности гладких цилиндрических соединений. 37
9.1 Расчёт полей допусков в системе вала. 37
9.2 Расчёт полей допусков в системе отверстия. 37
Список использованных источников. 40
Приложения – Графическая часть
Введение
Взаимозаменяемость является одним из главных методов обеспечения качества, включающая в себя конструкторско-технологические методы:
- метод полной взаимозаменяемости;
- метод сборки (селективная взаимозаменяемость);
- метод неполной взаимозаменяемости;
- метод сборки с применением компенсационных звеньев;
- метод сборки с применением компенсационных материалов путём введения деформирующих компенсаторов.
При изготовлении деталей любым способом нельзя обеспечить абсолютное совпадение их действительных размеров с размерами на чертеже. Отклонения от заданного размера появляются в результате неточностей станка, приспособления и инструмента, зависят от индивидуальных особенностей оператора и других причин.
Для того чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, необходимо выдерживать каждый размер между двумя допустимыми предельными размерами, разность которых образует допуск. Для удобства указывают номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого номинального размера. Все отклонения и допуски стандартизированы и зависят от номинального размера детали.
При сопряжении двух деталей взаимное влияние предельных размеров этих деталей определяют тип сопряжения, который называется посадкой. Ряд посадок на различные соединения деталей в машиностроении также стандартизован. Посадка ставится на рабочих чертежах деталей и узлов рядом с номинальными размерами сопряжения. В зависимости от требования к работе узла бывают посадки с зазором, переходные посадки, сочетающие зазор и натяг, и посадки с гарантированным натягом.
В технике взаимозаменяемость изделий подразумевает возможность равноценной (с точки зрения оговоренных условий) замены одного другим в процессе изготовления или ремонта. Чем более подробно и жестко нормированы параметры изделий, тем проще реализуется замена, но тем сложнее обеспечить взаимозаменяемость.
Целью курсовой работы является:
- научиться самостоятельно, применять полученные знания по дисциплине конструкторско-технологические методы обеспечения качества на практике;
- изучить методы и приёмы работы со справочной литературой и нормативной документацией.
.
1 Расчет и выбор посадки с натягом
Номинальный размер: D = d = 100 мм;
Внутренний диаметр вала: d1 = 50 мм;
Наружный диаметр вала: d2 = 200 мм;
Длина сопротивления: l = 65 мм;
Шероховатость поверхности зубчатого колеса: Ra2 = 1,25 мкм;
Шероховатость поверхности вала: Ra1 = 0,63 мкм;
Крутящий момент: Мкр = 256 H×м;
Материал вала: Чугун СЧ18–36;
Коэффициент Пуассона для вала: µ1 = 0,25;
Модуль упругости вала: E1 = 1·10 11 Н/м 2 ;
Предел текучести вала: = 18·10 7 Н/м 2 ;
Материал колеса: Бронза АЖ9–4;
Коэффициент Пуансона для колеса: µ1 = 0,33;
Модуль упругости колеса: E2 = 0,9·10 11 Н/м 2 ;
Предел текучести колеса: = 20·10 7 Н/м 2 ;
Осевая сила: P = 17000 Н;
Коэффициент трения сцепления: f = 0,16;
Способ запрессовки – механический.
1.1 Расчет посадки
Определяем величину удельного контактного эксплуатационного давления Рэ при действии крутящего момента:
где Мкр – вращающий момент, Н∙м;
d – номинальный диаметр соединения, м;
P– осевая сила, Н;
l – длина контакта, м;
f – коэффициент трения при продольном смещении деталей
Рассчитаем величину наименьшего расчетного натяга, исходя из условия, что поверхности сопрягаемых деталей предельно гладкие:
где - коэффициенты Пуассона для металлов охватываемой и охватывающей детали.
Определяется величина наибольшего расчетного натяга:
где - предельное допустимое контактное давление на поверхности вала или отверстия.
где - условные пределы текучести или пределы прочности сопрягаемых отверстий и вала соответственно.
Величину наибольшего натяга рассчитываем по наименьшему значению
Определяем предельные монтажные натяги:
Для определения значения k, зависящего от квалитета, предварительно рассчитаем коэффициент а – число единиц допуска в допуске размера:
где Тср – средний допуск;
где D – расчетный диаметр;
di.min и di.max - предельные значения интервалов, в который попадает номинальный диаметр (по ГОСТ 25347-82 [2]).
1.2 Выбор посадки
Выбор посадки определяется по таблицам ГОСТ 25347-82 [2], исходя из:
Определяем предельные натяги:
Проверяем условие правильности выбора посадки, т.е.:
Схема расположения полей допусков представлена в графической части к курсовой работе (лист 1).
Для построения схемы расположения полей допусков рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:
Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для отверстия:
Определяем допуски отверстия и вала:
Устанавливаем наиболее приемлемые технологические процессы окончательной обработки отверстия и вала, исходя из условий применения наиболее распространенных технологических процессов и обеспечения допусков выбранных квалитетов, требований к шероховатости обработанных поверхностей, которые устанавливаются по соответствующей справочной и технической литературе.
Отверстие выполняется с допуском TD = 0,046 мм. Шероховатость обработанной поверхности назначена 0,8 мкм. Для обеспечения допусков выбранного квалитета применяем в качестве технологического процесса для окончательной обработки отверстия – шлифование круглое на внутришлифовальном станке.
Вал сплошной выполняется с допуском Td = 46 мкм. Шероховатость обработанной поверхности назначена 0,8 мкм. Для обеспечения допусков выбранного квалитета применяем в качестве технологического процесса для окончательной обработки вала – шлифование круглое на внутришлифовальном станке.
Определяем силу прессования при механической запрессовке деталей. Необходимая сила пресса (при = 0,15) определяется:
Контактное давление, соответствующее максимальному натягу (монтажному) выбранной посадки, будет равно:
Эскизы сопрягаемых деталей представлены в графической части к курсовой работе (лист 2).
2 Расчет и выбор посадки с зазором
Номинальный размер: D = d = 60 мм;
Длина подшипника: l = 42 мм;
Частота вращения вала: n =1000 мин -1 ;
Радиальная нагрузка на подшипник R = 2 кН;
Смазка масло – И45А;
Динамическая вязкость µ = 0,036 Па·с;
Шероховатость вала Ra1 = 1,6 мкм;
Шероховатость отверстия Ra2 = 3,2 мкм.
2.1 Расчет посадки
Определяется скорость вращения вала:
где d – номинальный диаметр сопряжения, мм;
n – частота вращения вала, об/мин.
Определяется величина относительного зазора ψ:
где V – скорость вращения.
Определяется величина оптимального зазора в подшипнике, которая принимается среднее значение:
Определяем угловую скорость ω:
Определяется среднее давление на опору:
где R – радиальная нагрузка на подшипник, Н;
d – номинальный диаметр, мкм;
l – длина подшипника, мкм.
Определяется коэффициент несущей способности (нагруженности) СR:
где µ - динамическая вязкость, определяется по таблице Д.1 [1., стр. 138].
Определяется величина относительного эксцентричного подшипника χ по таблице Д.2 [1, стр. 140] в зависимости от λ и СR:
Определяется толщина масляного слоя :
Определяется надежность жидкостного трения без учета погрешностей формы и перекосов:
Определяется коэффициент жидкостного трения:
Так как то запас погрешности жидкостного трения удовлетворяет необходимым требованиям.
Таким образом, устанавливается оптимальная величина зазора и принимается за среднее значение
2.2 Выбор посадки
Чтобы срок службы соединения был наибольшим и затраты на изготовление деталей минимальный, посадки следует выбирать так, чтобы средний табличный зазор был близким к оптимальной величине зазора расчетной и принятой за среднее значение.
Оптимальной величине зазора соответствует посадка в системе отверстия, для которой средний табличный зазор
Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:
Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:
Определяем допуски отверстия и вала:
ТD = 0,076 – 0,030 = 0,046= 46 мкм,
Td = 0 – (-0,019) = 0,019= 19 мкм.
Рассчитаем средний зазор:
Рассчитаем допуск посадки:
Схема расположения полей допусков представлена представлена в графической части к курсовой работе (лист 3), а эскиз сопрягаемых деталей и в графической части к курсовой работе (лист 4), эскизы вала и отверстия представлены в графической части к курсовой работе (лист 5).
3 Расчет переходной посадки на вероятность получения зазоров и натягов
Номинальный диаметр d = D = 30 мм;
Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для вала:
Рассчитаем наибольшие и наименьшие предельные размеры для отверстия:
Определяем допуски отверстия и вала:
ТD = 0,039 – 0 = 0,039 = 39 мкм,
Td = 0,025 – 0,009 = 0,016 = 16 мкм.
Определение среднего натяга – зазора:
Определяем среднее квадратичное отклонение (СКО) зазора-натяга:
Определяем предел интегрирования функции Ф(z) при Ni = 0:
В зависимости от z, Ф(z) = 0,1368, по таблице 3.1 [1, стр. 29].
Рассчитаем вероятность получения соединения с зазором и натягом:
Находим процент соединения с зазором:
РS = 100 · 0,6368 = 63,68 %.
Находим процент соединения с натягом:
РN = 100 – 63,68 = 36,32 %.
Рассчитаем вероятностные величины натягов и зазоров:
Координата распределения вероятности появления зазоров-натягов при (т.е. Z = 0) определяется по формуле:
Таким образом, при сборке 63,68% (885 из 1000) получены с зазором и 36,32% (115 из 1000) будут с натягом.
Схема расположения полей допусков представлена в графической части к курсовой работе (лист 6), а графическое изображение нормального закона распределения вероятностей представлена в графической части к курсовой работе (лист 7).
4 Расчет и выбор гладких калибров для посадки с натягом
Номинальный диаметр d = D = 40 мм;
Тип соединения – зазором;
Тип калибра –скоба;
Из ГОСТ 24853-81 [3] выбираем допуски отклонений для калибров и введем данные в таблицу 1.
Введение.
Расчет и выбор посадок подшипников качения.
Выбор посадок для сопряжения узла и их расчет.
Выбор средств измерения.
Построение полей допусков и расчеты размеров рабочих калибров.
Расчёт и выбор посадки с зазором.
Расчёт и выбор посадки с натягом.
Расчет точности зубчатой передачи.
Расчет размерной цепи вероятностным методом.
Заключение.
Список использованных источников.
Приложение А.
В курсовой проект входят - чертеж трехступенчатого редуктора, деталировка, чертеж измерительных калибров.
Курсовая работа - по дисциплине Нормирование точности и технические измерения
- формат docx
- размер 666.41 КБ
- добавлен 07 марта 2011 г.
БНТУ г. Минск. Беларусь; Преподаватель - Шапарь; Расчет посадок гладких цилиндрических соединений (расчет посадки с зазором и переходной посадки). Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Выбор, обоснование и расчет посадок подшипника качения. Расчет допусков и посадок шпоночного соединения. Расчет допусков и посадок резьбовых соединений. Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов дл.
Курсовая работа по дисциплине Нормирование точности и технические измерения
- формат cdw, doc
- размер 449.9 КБ
- добавлен 15 ноября 2010 г.
ПГУ, НТТИ вариант 07. Введение. Расчет и выбор посадки с натягом. Расчет и выбор посадок подшипников качения. Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия. Выбор степеней точности и посадок резьбового соединения. Выбор и расчет точности зубчатых колес и передач. Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную. Выбор шпонки. Нормирование точности формы и расположения, шероховатости поверхностей де.
Курсовой проект - Метрология стандартизация и сертификация
- формат doc, jpg
- размер 2.17 МБ
- добавлен 30 мая 2011 г.
Методичка по выполнению курсового проекта - Назначение допусков и посадок, расчет размерных цепей. Тверской гоударственный технический университет. Факультет идпо, СТМ, Испирян Методические указания: Содержание курсовой работы Методические указания по оформлению курсовой работы Методические указания по выполнению Библиографический список Образец выполненной курсовой работы
Курсовой проект - Нормирование точности типовых элементов деталей машин
- формат doc
- размер 236.51 КБ
- добавлен 13 января 2010 г.
Данные: узел № 11, вариант № 4. Задание: выполнить сборочный чертеж узла, рассчитать посадку с зазором, назначить посадку, построить схему расположения полей допусков гладких предельных калибров. Содержание: Расчет посадок для гладких цилиндрических соединений с зазором. Расчет среднего давления. Расчет толщины масляного слоя. Расчет наименьшего функционального зазора. Проверка выбранной посадки. Расчет наименьшей толщины масляного.
Курсовой проект - Нормы точности и технические измерения
- формат doc
- размер 1.51 МБ
- добавлен 21 сентября 2011 г.
БНТУ г.Минск.Беларусь.Шапарь В.А.34стр.2011г Расчет посадок гладких цилиндрических поверхностей.Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей.Выбор, обоснование и расчет посадок подшипников качения.Расчет допусков и посадок шпоночного соединения.Расчет допусков и посадок резьбового соединения.Выбор показателей контрольного комплекса зубчатого колеса и приборов для контроля выбранных показателей
Курсовой проект - Проектирование механизма включения ручного привода перемещение суппорта. Вариант №1 (на укр.)
- формат doc
- размер 374.54 КБ
- добавлен 04 марта 2010 г.
ЧГТУ (Черкассы) 2008 г. 22 ст. Дисциплина - Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Выбор и обоснование посадок. Расчет основных параметров соединений. Расчет посадки с натяжением. Расчет размеров калібра - скобы. Расчет шлицевого соединения. Обоснование выбора параметров шероховатости и допусков формы и расположение поверхностей.
Курсовой проект - Расчет и выбор допусков и посадок, соединений деталей и машин. Вариант 11
- формат doc
- размер 1.44 МБ
- добавлен 18 февраля 2010 г.
Работа сдавалась в БрГУ, 2009 г, специальность ПТСДМиО. 42 стр. Графическая часть выполнена в Компас v10 (защита снята). оценка - отлично Содержание данного курсового: Введение. Расчет и выбор посадок с зазором для подшипника скольжения. Существующий метод расчета. Новый метод расчета. Расчет и выбор посадок с натягом для неразъемного прессового соединения. Существующий метод расчета. Новый метод расчета. Расчет и выбор посадок с зазором и перех.
Курсовой проект - Расчет и выбор посадок различных соединений (вариант 489)
- формат doc
- размер 232.24 КБ
- добавлен 21 сентября 2009 г.
1. Обозначение, анализ и расчет элементов соединений, 2. Расчет и выбор посадок с натягом, 3. Выбор посадок для соединения с подшипниками качения, 4. Допуски и посадки шпоночных соединений, 5. Посадки шлицевых прямобочных соединений, 6. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи. ЧГАУ, 4 курс ФЗО, 27 страниц, таблицы, рисункиrn
Курсовой проект - Расчет посадок
- формат cdw, doc
- размер 2.09 МБ
- добавлен 08 февраля 2011 г.
ВУЗ - Белорусский национальный технический университет, г. Минск, Беларусь; Преподаватель - Шапарь; 30 страниц, 2009 год. Курсовой проект по дисциплине "Нормирование точности и техническое измерение" Расчет посадок гладких цилиндрических сопряжений Расчет допусков калибров и контркалибров для контроля гладких цилиндрических деталей. Выбор и обоснование средств измерений для контроля линейных размеров деталей. Выбор, обоснование и расчет посадок.
Курсовой проект - Расчет точностных параметров
- формат docx, dwg, doc
- размер 2.77 МБ
- добавлен 18 июня 2010 г.
1. Расчет посадок гладких цилиндрических сопряжений. 2. Выбор средств измерений. 3. Выбор, обоснование и расчет посадок подшипников качения. 4. Расчет допусков и посадок шпоночных соединений. 5. Расчет допусков и посадок резьбового соединения. 6. Выбор и обоснование точностных параметров зубчатых колес. 7. Приборы для контроля комплексных и дифференцированных параметров зубчатых колес.rn
Функция "чтения" служит для ознакомления с работой. Разметка, таблицы и картинки документа могут отображаться неверно или не в полном объёме!
ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИРАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ
1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ Заданные посадки (в соответствии с вариантом [1, с.4-6]):
Ø400H8/d8; Ø32H6/k5; Ø60Н8/u8; Ø80G6/h5.
Для посадки Ø400Н8/d8 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113] .
Посадка в системе отверстия.
Номинальный диаметр отверстия Dн = 400 мм.
Верхнее отклонение отверстия ES = 0,089 мм.
Нижнее отклонение отверстия EI = 0.
Номинальный диаметр вала dн = 400 мм.
Верхнее отклонение вала es = - 0,210 мм.
Нижнее отклонение вала ei = - 0,299 мм.
Определяем наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение.
Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера отверстия.
Максимальный диаметр отверстия
Dмакс = Dн + ES = 400 + 0,089 = 400,089 мм.
Минимальный диаметр отверстия
Dмин = Dн + EI = 400 + 0 = 400 мм. Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам):
TD = Dмакс - Dмин = 400,089 - 400 = 0,089 мм;
TD = ES - EI = 0,089 - 0 = 0,089 мм. Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера вала.
Максимальный диаметр вала
dмакс = dн + es = 400 + (- 0,21) = 400 - 0,21 = 399,79 мм.
Минимальный диаметр вала
dмин = dн + ei = 400 + (- 0,299) = 400 - 0,299 = 399,701 мм. Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):
Td = dмакс - dмин = 399,79 - 399,701 = 0,089 мм;
Td = es - ei = (- 0,21) - (- 0,299) = - 0,21 + 0,299 = 0,089 мм.Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение.
Определяем наибольший, наименьший, средний зазоры и допуск посадки.
Определяем наибольший зазор (по двум формулам): Sмакс = Dмакс - dмин = 400.089 - 399.701 = 0,388 мм;
Sмакс = ES - ei = 0,089 - (- 0,299) = 0,089 + 0,299 = 0,388 мм. Определяем наименьший зазор (по двум формулам): Sмин = Dмин - dмакс = 400 - 399.79= 0,21 мм;
Sмин = EI - es = 0 - (- 0,21) = 0 + 0,21 = 0,21 мм. Определяем средний зазор посадкимм. Определяем допуск посадки (по двум формулам) TS = Sмакс - Sмин = 0,388 - 0,21 = 0,178 мм,
TS = TD + Td = 0,089 + 0,089 = 0,0178 мм. Посадка Ø32H6/k5
Для посадки Ø32H6/k5 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113] .
Посадка в системе отверстия.
Номинальный диаметр отверстия Dн = 32 мм.
Верхнее отклонение отверстия ES = 0,013 мм.
Нижнее отклонение отверстия EI = 0.
Номинальный диаметр вала dн = 32 мм.
Верхнее отклонение вала es = 0,013 мм.
Нижнее отклонение вала ei = 0,002 мм.
Определяем наибольшие, наименьшие предельные размеры и допуски размеров деталей, входящих в соединение.
Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера отверстия.
Максимальный диаметр отверстия
Dмакс = Dн + ES = 32 + 0.016 = 32.016 мм.
Минимальный диаметр отверстия
Dмин = Dн + EI = 32 + 0 = 32 мм. Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам): TD = Dмакс - Dмин = 32,016 - 32 = 0,016 мм;
TD = ES - EI = 0,016 - 0 = 0,016 мм. Определяем наибольший, наименьший предельные размеры и допуск размера вала.
Максимальный диаметр вала
dмакс = dн + es = 32 + 0,013 = 32,013 мм.
Минимальный диаметр вала
dмин = dн + ei = 32 + 0,002 = 32,002 мм.
Допуск размера вала (рассчитывается по двум формулам):
Td = dмакс - dмин = 32.013 - 32.002 = 0,011 мм;
Td = es - ei = 0.013 - 0.002 = 0,011 мм.Строим схему расположения полей допусков деталей, входящих в соединение Определяем наибольший зазор, наибольший натяг и допуск посадки.
В современной технике очень широко применяются подшипники качения. Но даже правильно подобранный подшипник не будет обеспечивать заданную долговечность узла, если неправильно рассчитаны и выбраны посадки его наружного и внутреннего колец. Циркуляционно нагруженные кольца должны обеспечивать отсутствие сдвига деталей, образующих соединение, относительно друг друга. Местно нагруженные кольца должны иметь незначительный зазор между кольцом и посадочным местом, что позволит обеспечить не только разборку узла, но и равномерный износ дорожки качения этого кольца. Характер посадки, величины зазоров или натягов колец подшипника с сопрягаемыми деталями, зависят от типа подшипника, от условий его эксплуатации, от величины, направления и характера нагрузок и других факторов.
Рассмотрим методику решения задачи на примере
Шариковый подшипник качения воспринимает радиальную нагрузку . Класс точности подшипника, вид нагрузки и вращающееся кольцо заданы в таблице 3.1.
1. Записать и расшифровать условное обозначение подшипника.
2. Определить вид нагружения внутреннего и наружного колец.
3. Выписать основные геометрические параметры, предельные отклонения колец и радиальные зазоры подшипника.
4. Произвести расчет и выбор посадок для соединений внутреннее кольцо - вал и наружное кольцо – корпус.
5. Построить схемы расположения полей допусков выбранных посадок.
6. Дать пример обозначения посадок подшипниковых колец на эскизе подшипникового узла и допусков на эскизах сопрягаемых деталей (вала и корпуса) с простановкой шероховатости и отклонений формы и расположения поверхностей.
| Параметр | Обозначение | Значение |
| Условное обозначение подшипника | 214 | - |
| Класс точности | 6 | - |
| Радиальная нагрузка | 15 кН | |
| Вид нагрузки | умеренная | - |
| Вращается кольцо | внутреннее | - |
| Корпус | неразъемный | - |
| Группа радиального зазора | 7 | - |
3.1 Запись и расшифровка условного обозначения подшипника
Условное обозначение шарикового радиального однорядного стандартного подшипника с группой зазора 7, класса точности6, легкой серии (2) и диаметром отверстия 70 (14х5=70) записываем так:
3.2 Определение вида нагружения внутреннего и наружного колец
Внутреннее кольцо является циркуляционно нагруженным, т.к. оно вращается и воспринимает нагрузку попеременно всей поверхностью дорожки качения.
Наружное кольцо является местно нагруженным, т.к. оно неподвижно и воспринимает нагрузку только частью поверхности.
3.3 Определение основных геометрических параметров, предельных отклонений колец и радиальных зазоров подшипника
- внутренний диаметр мм;
- наружный диаметр мм;
- ширина кольца В=24 мм = 0,24 м;
- радиус фасок r = 2,5 мм = 0,0025м;
- радиальные зазоры: наибольший мкм; наименьший мкм.
3.4 Расчет и выбор посадок для соединений внутреннее кольцо – вал и наружное кольцо – корпус
3.4.1 Расчет и выбор посадки циркуляционного нагружения кольца
Для циркуляционно нагруженных колец посадку выбираем по величине интенсивности радиальной нагрузки на посадочную поверхность:
где - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (спокойная нагрузка =1. 1,2; с умеренными толчками и вибрацией =1,3. 1,8; ударная с перегрузками до 300% = 2. 3); К – коэффициент учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (изменяется для вала от 1 до 3, при сплошном вале К=1; для корпуса К=1. 1,8); - коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами шариков или роликов в двухрядных (сдвоенных) подшипниках качения ( = 1. 2), для однорядного подшипника =1.
Для нашего случая:
По таблице 3.6 имеем поле допуска циркуляционно нагруженного вала . Тогда посадку, рисунок 3.1, запишем так: .
Рис. 3.1. Посадка внутреннего циркуляционно нагруженного кольца на вал
3.4.2 Выбор посадки местно нагруженного кольца
Посадку местно нагруженного кольца – наружного, выбираем в соответствие с данными таблицы 3.7. В нашем случае, для умеренной нагрузки при применении разъемного корпуса, имеем поле допуска корпуса . Тогда посадку, рисунок 3.2, запишем так: .
Рис. 3.2. Посадка наружного кольца в корпус
3.5 Обозначение посадок подшипниковых колец на эскизе подшипникового узла и допусков на эскизах сопрягаемых деталей
На рисунке 3.3 представлен эскиз узла подшипника качения с выбранными посадками наружного и внутреннего колец.
На рисунке 3.4 приведен эскиз вала с требованиями к поверхности под внутреннее кольцо подшипника.
На рисунке 3.5 показан эскиз корпуса с требованиями к поверхности под наружное кольцо подшипника.
Параметры шероховатостей поверхностей валов и корпусов определяются по таблице 3.8. Допуски отклонения формы и расположения поверхностей берем в соответствии с таблицей 3.9.
Читайте также: