Технология изготовления фанеры из березы

Обновлено: 05.10.2024

Древесина как природный материал обладает различными свойствами в разных направлениях древесного волокна.
В фанере разнородность свойств значительно меньше, так как склеивание слоев производится со взаимно перпендикулярным расположением волокон древесины.
Значительная прочность фанеры в продольном и поперечном направлениях при малой объемной массе, сравнительно большой размер листа по площади, возможность придавать ему необходимую форму — все эти качества определили область применения фанеры как конструкционного, строительного и поделочного материала.

Россия производит в настоящее время более двух миллионов кубических метров фанеры, из которых большой объем производства занимает березовая фанера и ряд ее специальных видов.
Водостойкую фанеру используют как конструкционный материал при изготовлении балок, рам, плит и панелей. В самолетостроении такую фанеру применяют для производства планеров и легких самолетов (для нужд сельского хозяйства).
Широко используют фанеру в мебельном и тарном производствах, в производстве контейнеров, для изготовления корпусов аудиотехники, в текстильной промышленности (для погонялок, челноков и т.п.).
В промышленности и строительстве фанера успешно заменяет пиломатериалы: 1 м3 фанеры может заменить до 3,3 м3 пиломатериалов, а в производстве тары 1 м3 лущеного шпона заменяет до 4 м3 пиломатериалов.
Большим спросом пользуется фанера, облицованная строганым шпоном твердолиственных и ценных пород древесины, либо светостойкой пленкой с бумажным подслоем, имитирующим такие породы.

Фанерная промышленность в России развивается за счет модернизации и расширения действующих предприятий и строительства новых фанерных заводов на Урале. Сибири и Дальнем Востоке, т. е. в районах с большим запасом сырья.
Увеличение выпуска фанеры может быть достигнуто за счет повышения производительности труда и совершенствования технологических процессов производства. Выполнение этой задачи возможно при использовании последних достижений науки и техники, механизации и автоматизации производственных процессов. Все шире внедряется в фанерной промышленности научная организация труда. Она позволяет с меньшими затратами труда получать больше продукции на том же оборудовании и с тех же производственных площадей.
Большое значение для повышения производительности труда и умелого владения технологическим оборудованием имеет опыт работы передовиков производства.
Для дальнейшего развития этой перспективной отрасли народного хозяйства необходимы квалифицированные рабочие, владеющие современным оборудованием, знающие технологию производства. Также фанера широко применяется при ремонте квартир и помещений.

Сегодня множество людей задумываясь о создании собственного бизнеса обращают внимание на такую сферу как производство фанеры. Этот бизнес имеет сразу несколько важных преимуществ в том числе позволяет быстро вернуть инвестированные средства и приносит большую прибыль владельцам. Современные технологии, применяемые в таком производстве, позволяют создавать продукцию высокого качества из простого недорогого сырья. Если бизнесмен сможет наладить правильный производственный процесс тогда предприятие будет выпускать продукцию, соответствующую строгим европейским ГОСТам, которая чрезвычайно востребована на трынке и может применяться в разных сферах человеческой деятельности (от строительства до мебельного производства).

Ниже в этой статье мы рассмотрим, что собой представляет современное производство фанеры в чем его особенности и преимущества.

Классификация фанеры

Данный материал классифицируется экспертам с учетом определенных признаков. Например, важным фактором является метод обработки сырья. Основным материалом для производства фанеры служит шпон (древесный) толщина которого колеблется от 1 до 1,4мм. В ходе производственного процесса каждый отдельный лист шпона обрабатывается специальным клеем, после чего они попадают под пресс и склеиваются в единое целое. Именно от типа применяемого клея и зависит класс будущей фанеры. Сейчас существуют следующие виды изделий.

ФК – этот класс является наиболее распространенным при его производстве используется карбамидный клей.

ФСФ – при создании плит такого класса применяется клей фенолформальдегидный.

ФБС – такая фанера способна выдерживать серьезные механические нагрузки и перепады температур. В ее производстве используется клей бакелитовый.

ФБА – этот класс фанеры изготавливается из экологически чистых компонентов и применяется в отделке помещений и мебельном производстве. В его основе лежит альбуминно-казеиновый клей.

БВ – качественная фанера которая выдерживает нагрузки и имеет интересный внешний вид. Минусом этого класса является то что он не способен противостоять воздействию влаги. Для склеивания плит БВ применяют бакелитовый водорастворимый клей.

ФОФ – при производстве этого материала применяется клеевая масса на основе формальдегидной смолы. Такая фанера обладает высокой прочностью и качественной облицовкой.
Кроме классификации по типу применяемого клея фанеру также делят на четыре отдельных сорта.

Фанера первого сорта имеет минимальное число изъянов на облицовке, на гладкой поверхности нет трещин и сучков.

Второй сорт может иметь отдельные небольшие трещины и изъяны. В слоях (как во внутренних, так и в наружном) могут быть отдельные вставки (вместо сучков), червоточины.

Третий сорт. В этом случае допускается наличие видимых дефектов и червоточин диаметром до 6мм.

Четвертый сорт. Такая фанера может иметь большое число изъянов, неровностей, трещин и червоточин.

Методики производства

Современное производство фанеры обладает высокой степенью автоматизации и предполагает минимальное участие человека. Все основные манипуляции с сырьем выполняют специальные роботизированные установки и автоматические линии. При этом нужно понимать, что даже столь современное производство не может обойтись без участия квалифицированных специалистов.

Наиболее важные операции включая: сортировку древесины, выбраковку, подбор подходящего сырья осуществляется вручную.

Что касается оборудования то на производстве используются следующие установки:

станки окорочные;
ванны для подготовки сырья;
станки лущильные;
гильотины;
туннельные сушилки;
станки клеевые;
линии склеивания;
прессы (горячего, холодного склеивания);
форматно-раскроечные станки;
установки для шлифовки.

Причем следует отметить что представленный выше список оборудования является не полным. Например, если владельцы хотят расширить ассортимент своей продукции тогда они могут использовать лазерные станки для резки, а также формовочные агрегаты.

Как заготавливается сырье

Для того чтобы получить максимально качественную продукцию необходимо подготовить нужное количество соответствующего сырья. По мнению большинства специалистов для изготовления фанеры, лучше всего подходит шпон из березы и липы. Если используются заготовки из лиственных сортов в таком случае получиться фанера не самого высокого качества. Из хвойной древесины делают низкокачественную фанеру, которая применяется в строительной отрасли для изготовления опалубок и временных сооружений.

До того, как сырье оказывается на лущильном станке оно пропаривается в специальной емкости, куда наливают горячую воду. Такая процедура позволяет удалить из древесины деготь, смолу, а также размягчить волокна.

Производство шпона

После того как заготовки будут пропарены в емкости с горячей водой они оказываются на лущильном станке. В этом агрегате бревно попадает в специальные зажимы и начинает вращаться. В этот момент в дело вступает специальное лезвие (его длина не меньше чем длина бревна) которое снимает аккуратный слой шпона. С виду это действие похоже на развертывание бумажного рулона. Только в этом случае из-под лезвия выходит деревянное полотно, толщина которого не превышает 1,4мм. Для того чтобы получить качественную фанеру нужно чтобы шпон имел одинаковую толщину по всему отрезку.

Проверка целостности

После того как полотно отделено от бревна специалист должен проверить его качество. В процессе он выявляет любые изъяны, трещины и червоточины. Когда дефекты обнаружены их устраняют при помощи специального оборудования которое может ставить заплатки на шпоне. Дальше большинство операций по обработке сырья осуществляется в автоматическом режиме. Для начала полотно поступает в сушилку где оно доходит до определённой кондиции (влажность не может превышать 4%).

Склеивание листов

Уже готовый шпон после выхода из сушилки переходит на линию для формирования фанерной массы. Здесь листы шпона склеиваются между собой определенным видом клея (в зависимости от требуемого класса изделия). При этом если применяются натуральные клеевые составы в таком случае можно склеивать не более четырех листов шпона. Если требуется фанера обладающая высокой влагостойкостью или прочностью, тогда в клей добавляют специальные химические добавки, которые наносятся на каждый лист шпона. Сама процедура нанесения клея на слои предполагает использование специального клеевого агрегата. Это позволяет делать прочные качественно соединенные плиты.

Варианты склеивания листов (холодный и горячий)

Исходя из применяемого клеевого состава и будущего класса фанеры может использоваться два метода склеивания. Горячий – требующий термической обработки материала. Холодный – в этом случаи листы соединяются при помощи пресса.
Если применяется холодный метод склеивания в таком случае слои шпона соединяются под давлением пресса, при стандартной температуре. Такая процедура занимает в среднем от 6 до 8 часов. Этого времени достаточно чтобы листы крепко схватились друг с другом.

В случае с горячим методом склеивания листы шпона после нанесения состава помещают в специальный горячий пресс. Такой метод позволяет получать изделие гораздо быстрее. Для качественного соединения листов температура в прессе должна доходить до 80 градусов.

Как наносится покрытие

При производстве фанеры необходимо использовать только качественные материалы. Нанесение покрытия на листы шпона осуществляется разными способами. Сейчас чаще всего для этой процедуры используется пластик, который наноситься на поверхность тонким слоем. Если требуется изготовить фанеру с текстурной поверхностью в таком случае используется методика горячего тиснения. Она предполагает нанесение на поверхность плиты определенного слоя смолы. Дальше плита помещается в сушилку и когда смола подсохнет на поверхности делают узор при помощи техники тиснения.

Особенности разных сортов фанеры

Применение разных технологий производства дают возможность выпускать разные типы фанеры. Например, если нужно изготовить фанеру для обустройства опалубок для этого подойдет любое сырье. Если же требуется высококачественная фанера, которую применяют в мебельном производстве или кораблестроении, тогда необходимо отобрать качественное сырье, отвечающее определенным требованиям, кроме того в процессе производства такого материала используются специальные технологии и химические составы.
Другими словами, современное производство позволяет выпускать материал с разными техническими свойствами и параметрами.

Россия всегда славилась лесам, и древесина, как стройматериал, всегда была на первом месте. Не последнюю роль в жилищном строительстве играет фанера, изготавливать которую сложнее, чем формировать заготовки из бревен путем распиловки.

Особенности изготовления

Промышленное производство фанеры на деревообрабатывающих предприятиях проходит в несколько этапов:

Так как шпон для нее делают в основном из березы, бревна этой породы дерева спиливают и доставляют на пилораму для дальнейшей калибровки, механической обработки на лущильных станках. Кроме хвойных пород (береза, липа, ольха) для изготовления более дешевых сортов используют хвойные породы – сосну, ель.
Перед распиловкой бревна на несколько суток замачивают в теплой воде, в которую добавляют специальные вещества, улучшающие эксплуатационные характеристики древесины. Это нужно для облегчения процесса пиления бревна на тонкие пластины или ленты, из которых будет склеиваться лист. Размеры пластин должны соответствовать габаритам будущих листов согласно ГОСТ 3916.1-2018. Для шпона берется только плотная древесина, а ядро (сердцевину) бревна завод фанеры использует для других целей.
Объемы шпона с изъянами служат для ремонта готовых листов: в таких случаях шпон клеится в ребро, из материала удаляются сучки, участки со смолой, а на эти места накладываются специальные древесные заплатки. Этот процесс называют починкой.
Как делается фанера дальше: после подготовки листов к склеиванию их сортируют по размеру лент или пластин. Дополнительно сортировка проводится по наличию, а также количеству сучков, сколов, трещин, растрепанных краев листа. Дальше древесина просушивается до уровня влажности 4-6%. Вещества, которые растворялись в пропитывающем растворе, остаются в древесине, они повышают параметры теплостойкости, пожаробезопасности материала, повышают долговечность, улучшают устойчивость к плесени, другие параметры.
Склеиваются несколько слоев древесины, их количество зависит от требуемой толщины листа фанеры. Поэтому она бывает многослойной – от трех и выше слоев. Для усиления прочности готового изделия ленты или листы накладывают друг на друга так, чтобы направление волокон было каждый раз перпендикулярным предыдущему листу.
Последний этап изготовления строительной фанеры – прессование листов шпона на гидравлическом оборудовании. При этом листы должны иметь строго контролируемую влажность, толщину, а также габариты. Технология прессовки может быть холодной (до шести часов под прессом в естественных климатических условиях) или горячей (быстрое прессование с предварительным нагреванием до температуры 130°С-170°С под высоким давлением). После прессовки готовые листы, в зависимости от будущего класса продукции, шлифуют, красят, пропитывают ЛКМ, ламинируют, и т.д.

Это главные этапы изготовления, внутри которых каждый шаг включает в себя различные методы и технологии обработки древесины. Исходя из этого,класс фанерыможет быть таким:

Дополнительно ее сортируют по объему дефектов на листе древесины. Сорт обозначается римскими цифрами от I до IV по возрастанию дефектов. То есть первый сорт – это наиболее качественные листы с минимальным набором дефектов. Дефектами считаются любые отклонения поверхности древесины от идеальной – это микротрещины, сучки, смолистые вкрапления и т.д. Сорт IV предполагает самое большое количество дефектов на погонный метр изделия.

Изъяны, дефекты, недостатки поверхности листового шпона выражаются в следующих проявлениях:

Шпон получается неравномерной толщины по длине, ширине листа.
Поверхность древесины низкого качества может быть ворсистой, мшистой, шероховатой, что требует дополнительной шлифовки. Но чаще всего такие изделия относят к низшим сортам.
Микротрещины, царапины, вдавленные или выпуклые участки.
Шпон изготовлен из слабой, рыхлой, раздавленной древесины. Чаще всего это сердцевина бревна.
Неровные кромки полосы шпона.

Для удешевления производства изготовители часто делают одну сторону фанерного листа более высокого сорта, чем другую. Для удобства классификации изделия помечаются дробными числами, например, ¼. Это значит, что одна сторона фанерного листа выполнена по ТУ для первого сорта, а вторая — V сорта с соответствующим количеством дефектов.

Сфера применения

Области применения фанеры разных сортов в народном хозяйстве обширны и разнообразны. Кроме традиционного использования продукции в строительстве, она нужна в таких производствах, а также направлениях экономики:

Судо-, машиностроение.
Мебельная промышленность, производство небольших каркасных сооружений.
Фанеру часто используют, как облицовочный материал для внутреннего, наружного применения при строительстве и ремонте зданий.
Для изготовления музыкальных инструментов, рекламной продукции, при изготовлении тары и упаковки.

По структуре древесины и шпона, по параметрам, внешнему виду поверхности листа, по составу изделий, а также входящих в технологию изготовления компонентов фанера делится на несколько видов. Эти сорта (А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С) применяются в зависимости от условий эксплуатации продукции:

Шлифованные и не шлифованные листы.
Фанера профилированная и листы общего назначения.
Продукция ламинированная, бакелизированная, для облицовочных работ, водостойкая.
Армированная и строительная.
Специальные авиационные листы.

Готовые изделия упаковываются, предварительно подвергаясь сортировке по габаритам и породе дерева. Стандартный размер листовой фанеры для внутреннего потребления – 1220 х 2440 мм. Упаковка должна быть влагостойкой.

Важно: при использовании некачественной фанеры рабочая поверхность не выполнит своего назначения. Отклонения от принятых стандартов приведут к увеличению затрат на отделку, а также другие работы. Поэтому выбирайте качественную фанеру. Такой подход обеспечит надежность и прочность конструкций, продлит сроки их эксплуатации.

Где заказать листы фанеры любого сорта

Технология изготовления листов любого качества несложная, недорогая, а в России никогда не было недостатка в древесине. Поэтому ее производство – ареал интересов в основном отечественных производителей.

Доставка заказов по городу и Ленобласти – транспортом предприятия, оплата – удобным для клиента способом. Компания работает с близлежащими городами и регионами, подробнее узнавайте в отделе продаж по указанным телефонам.

Особенности производства и разновидности транспортной фанеры

Ламинированная, или транспортная фанера, имеет неровную (ребристую)поверхность, благодаря чему широко применяется при создании антискользящих поверхностей. Если прибавить к противоскользящему параметру высокую влагостойкость, износостойкость, прочность, то этот сорт продукции из древесины займет лидирующие позиции в народном хозяйстве.

Нюансы изготовления и применения

Конкретные области промышленности, в которых используется этот материал:

Строительство жилых, нежилых временных, постоянных сооружений, отделка наружных, а также внутренних поверхностей, сооружение опалубки для заливки оснований из бетона.
Обшивка стенок грузовых фургонов, микроавтобусов, обустройство настилов для погрузочно-разгрузочных работ. Стандартная толщина – 6,5-21 мм.
Обшивка рефрижераторов, промышленных холодильников. Стандартная толщина – 23-27 мм.
Черновая защита полов, строительство перегородок.

Сортовое или марочное обозначение такой фанеры – ФСФ. Стандартный материал имеет толщину от 9,0 до 50,0 мм, размерность определяется ГОСТом 14192. 4.6, а также другими стандартами. В народном хозяйстве востребована сетчатая фанера (еще одно название продукции) размерами 2440 х 1220 мм, 2500 х 1250 мм, 3000 х 1500 мм. В маркировке листов символы означают следующие параметры: гладкая сторона — F, сетчатая сторона – W. На ребристую поверхность хорошо ложатся строительные растворы, а высокая влагостойкость не ограничивает область применения этого типа изделий.

Марка ФСФ-ТВ считается трудновоспламеняемым (трудногорючим) материалом. Древесина дополнительно обрабатывается антипиренами.
Марка ФОФ – ламинированная продукция, поверхность оклеена с обеих сторон бумагой, которая предварительно пропитывается фенолформальдегидами. Считается особо влагостойкой.

Изделия высшего качества делают из шпона березы. Листы склеивают термореактивным клеем с добавлением фенолформальдегидной смолы или бакелитового лака. Если она изготовлена с использованием бакелита, то ее можно смело эксплуатировать в условиях высокой влажности при больших механических нагрузках.

Стандартные характеристики бакелитовых листов:

Класс эмиссии формальдегида — Е1 и выше.
Повышенная влагостойкость с естественной влажностью материала 5-14%.
Удельный вес готового изделия – 640-700 кг/м 3 .
Дополнительная торцевая обработка поверхности.
Разница в толщине по всей длине листа ≤ 0,06 см.

Российские производители изготавливают листы с противоскользящей насечкой, корундовым покрытием согласно регламенту DIN 51130, что позволяет безопасно перемещать грузы и передвигаться людям. Служит фанера ламинированная сетчатая в несколько раз дольше обычных марок транспортной продукции. Этот вид часто применяется для защиты пола или днища автофургонов. По процедуре Табер-теста истираемость поверхности составляет 2600 оборотов.

Какую фанеру выбрать

При обивке автомобильных фургонов и салонов микроавтобусов рекомендуется заказывать следующие марки:

Для настила на пол – марка F/W.
Для защиты передней стенки кузова — F/F с толщиной листа 24-27 мм.
Для обшивки стен фургона — F/F с толщиной листа 6,5 мм.

При выборе фанеры из каталога продавца рекомендуется акцентировать внимание на березе, так как хвойные образцы обладают меньшим коэффициентом износостойкости, а также истираемости. Изделия с ламинированной поверхностью приобретают для случаев, когда требуется повышенная устойчивость к влаге наряду с внешним видом.

Если при обшивке кузова автофургона или микроавтобуса устойчивость к влаге не имеет значения, можно заказать более дешевые влагостойкие изделия марки ФСФ. Ламинированные листы плохо переносят истирающие нагрузки, поэтому для настила на пол не годятся, или же крепятся сеткой вверх. Рекомендуемый сорт для этих целей – 4/4.

Фанерные листы для водного транспорта рассматриваются производителями и потребителями отдельно, так как воздействие воды, влаги в таких машинах постоянно высокое. Для защиты пола лодки, катера, яхты, шхуны, любого другого вида водного транспорта используются только ламинированные сетчатые изделия марки ФСФ. Выбор обусловлен маленькой удельной массой строительного материала, высокой водостойкостью и износостойкостью. Важную роль играет привлекательный внешний вид поверхности со слоем ламината любой текстуры.

Такую фанеру пускают на изготовление лодочных сидений, наружных, внутренних перегородок, моторных транцев, других деталей, постоянно подвергающихся увлажнению. Стандартная толщина листов — от 9 до 18 мм, габариты изделий ФСФ – 2500 х 1250 мм.

Где заказать ламинированную фанеру

В отдел продаж можно обратиться по телефонам на сайте, в круглосуточном онлайн чате или по электронной почте. Также есть возможность заказать обратный звонок или получить бесплатную консультацию по форме обратной связи.

Изготовление листовой продукции из древесной основы осуществляется с соблюдением очередности этапов. Производство фанеры по точной и продуманной схеме обеспечивает достижение качественного результата. Характеристики плит зависят не только от условий изготовления, но и от применяемого сырья и способа его компоновки.

Какая бывает фанера?

Классификация по типу обработки:

ФК. Влагостойкая продукция на карбамидных клеях. Назначение материала – обшивка внутренних конструкций, а также изготовление предметов интерьера и упаковочной тары. Плиты хорошо подходят для укладки на пол под ламинат и паркет в помещениях с высокой проходимостью.
ФСФ. Фанера с повышенной влагостойкостью. Для производства применяется фенолформальдегидный клей. Материал обладает улучшенными свойствами, позволяющими размещать листы на участках, которые испытывают серьезные нагрузки. Высокие показатели влагостойкости обеспечивают долговечность и возможность использования для кровельных работ.

Сорта продукции по качеству используемого для изготовления шпона:

I – на поверхности встречается минимальное количество дефектов;
II – допускается небольшое коробление, наличие трещин и вставки из древесины для исправления недостатков;
III – имеет все описанные дефекты, а также червоточины размером до 6 мм;
IV – продукция с множеством изъянов, разрешается неровность кромок не более 5 мм.

Следует знать! Допускается комбинирование сырья, тогда фанерные листы имеют дробную маркировку. Например, 2/4 означает, что одна сторона более высокого качества (второго сорта), а обратная включает дефекты.

Для лицевой отделки используются высококачественные плиты Е(1), В(1) и ВВ (2), третий и четвертый сорта в основном идут на технические нужды

Из какого дерева изготавливают материал?

Производить продукцию можно из древесины хвойных и лиственных пород. Наиболее популярны следующие варианты:

Береза. Характеризуется твердой структурой, обеспечивает отличное соединение плит между собой, поэтому подходит для получения тонкого и прочного шпона. Готовые изделия можно подвергать любой обработке, в том числе перфорации, без образования серьезных трещин и сколов.
Ольха. Такой шпон не подвергается усыханию, а постоянное воздействие воды и высоких температур не приводит к появлению деформаций. Используется в качестве дополнения к более дешевому шпону.
Липа. Обладает близкими с предыдущим вариантом параметрами. Относится к древесине, которая имеет однородную структуру, что обеспечивает образование ровного шпона при лущении.
Хвойные (сосна, ель, пихта, лиственница и кедр). При обработке этих материалов могут возникать сложности, поскольку часто наблюдается неоднородность структуры годичных колец, особенно у сосны. По прочности такая фанера уступает березовой, но имеет меньший вес, что облегчает самостоятельную транспортировку и укладку. К тому же за счет натуральных смол изделия более устойчивы к появлению плесени и грибка.

Таким образом, продукцию можно изготовлять из различных сортов, но наибольшую востребованность имеют береза, сосна и ель. Для удешевления материалы могут комбинироваться.

На заметку! Поверхность из лиственных пород имеет более однородную структуру, лицевое покрытие хвойных плит выделяется разводами и многочисленными сучками.

Как делают фанеру

Технология производства включает множество процессов, поэтому в домашних условиях качественного результата добиться не получится. Но своими руками можно осуществить фанерование предметов интерьера или поделок.

Оборудование

Чтобы изготавливать листовые изделия, производство должно иметь соответствующее техническое оснащение с конвейерными линиями. Отбор и обработка шпона проводятся вручную.

Калибровочный и окорочный станок. Используются для очистки бревен. В линию дополнительно включается обрезочное устройство. Технология допускает применение различных модификаций с ваннами для мытья и размягчения.
Специальная установка для лущения. Наиболее популярны автоматические станки, оснащаемые двойными телескопическими шпинделями, между которыми закрепляется заготовка. Процесс контролируется до получения нужного результата. Настройка оборудования позволяет получать шпон разной толщины.
Гильотина или специальные ножи. Отвечают за обрезку получаемой ленты до нужной длины. Современные агрегаты выполняют работы самостоятельно, укладывая лущеный материал в стопы.
Сушилка. Обеспечивает нужный уровень влажности без нарушения структуры. Чаще всего применяется устройство тоннельного типа.

Комплексная установка для приготовления и нанесения клея. Модификация зависит от вида состава.
Станки для последовательного склеивания слоев. В технологический участок включено оборудование для первоначального форматирования.
Холодный и горячий пресс.
Станки для обработки по длине и ширине.
Шлифовальные и обрабатывающие устройства. Позволяют получить определенную разновидность плит (например, перфорированные изделия).

Только качественное и правильно настроенное оборудование обеспечивает производство фанеры, которая будет отвечать всем нормам ГОСТа и потребностям покупателя.

Процесс изготовления

Сырье подается на линию калибровки и очистки, где с бревен удаляются сучки и отделяется кора. Материал нарезается на фрагменты нужного размера.
Получившиеся чурки перемещаются в ванну с горячей водой. В жидкость могут добавляться дополнительные компоненты, отвечающие за сохранение или улучшение определенных свойств. Этот этап необходим, чтобы вся древесина пробрела одинаковую влажность. Также процесс значительно облегчает дальнейшую обработку.
Бревна помещаются на лущильный станок и фиксируются между двумя валами, которые задают темп вращения. Находящиеся с краю лезвия осуществляют снятие шпона. Можно использовать и другие методы, но лущение является наиболее эффективным.
Листовой или ленточный шпон помещается на раскроенный станок, где происходит формирование размера. Для этих целей можно применять гильотину или специально настроенные ножи, в зависимости от подачи сырья.
Наступает этап сушки: передвигаясь по роликовой системе, материал последовательно обрабатывается горячим воздухом. Итогом должна стать продукция с остаточной влажностью 4–6%.
Шпон подается на проверочный участок, где происходит устранение недостатков и сортировка. Хотя линия производства максимально автоматизирована, часть работы необходимо делать вручную. Сырье распределяется по размеру, осуществляется предварительная очистка и группировка в стопки.
На материал для сердцевины наносится склеивающая смесь, сверху выполняется облицовка перпендикулярными пластами. Если требуется усилить структуру плиты, то добавляются дополнительные слои.
Сформированные листы помещаются на участок прессования. В зависимости от используемого клея, применяется холодный или горячий способ. Первый вариант подразумевает сжатие слоев в течение 6 часов при постоянной температуре, второй – применение высокого давления и горячего пресса.

После этого осуществляется конечная обработка, которая позволяет получать материал с необходимой степенью отделки: шлифовка, ламинирование, покрытие различными декоративными составами.

Внимание! От метода прессования и обработки зависит стоимость фанеры.

Обзор производителей

На данный момент популярностью пользуются следующие изготовители:

Также часть рынка занимают азиатские производители, качество продукции которых не всегда отвечает заявленным параметрам.

Читайте также: