Участок цеха механической обработки
Обновлено: 05.10.2024
НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
(доработка ОНТП-14-93)
МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ
РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"
Генеральный директор института А.А.Чернышев, руководитель темы А.С.Любавин
ВНЕСЕНЫ АО "Институт Гипростанок"
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.
1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.
1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.
1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.
1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.
1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:
ГОСТ 21.101-79 СПДС;
ГОСТ 21.110-82 СПДС;
ГОСТ 21.112-87 СПДС.
2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
2.1. Механообрабатывающие цехи
Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле
, (1)
где - расчетное количество оборудования;
- трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;
- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле
, (2)
где - штучное время на одну операцию, мин.
- такт выпуска деталей с линии, мин.
Такт выпуска определяется по формуле
, (3)
где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
- годовая программа деталей (заготовок), шт.
Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.
Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле
, (4)
где - расчетное количество линий;
- количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;
- производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.
Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.
1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное
2. Крупносерийное и массовое
Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.
2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2
Диаметр обрабатываемой детали 3150 и более
Диаметр обрабатываемой детали над станиной 1250 и более
Диаметр обрабатываемого изделия 2000 и более
Диаметр обрабатываемых валков 1000 и более
Токарные станки с вращающимся суппортом и неподвижным изделием для обработки шатунных шеек коленчатых валов
Диаметр просвета кольца 1250 и более
Диаметр сверления 80 и более
Диаметр шпинделя 160 и более
Рабочая поверхность стола 1000х1600 и более
Станки для глубокого сверления и растачивания
Длина сверления (растачивания) 3000 и более
Круглошлифовальные и вальцешлифовальные
Диаметр устанавливаемой детали 560 и более
Внутришлифовальные с планетарным вращением шпинделя
Диаметр шлифуемого отверстия 800 и более
Диаметр стола 1600 и более
Размер стола 1250х4000 и более
Зубофрезерные для цилиндрических колес
Диаметр обрабатываемого колеса 2000 и более
Зубофрезерные для колес, изготавливаемых заодно с валом
Диаметр обрабатываемого колеса длина 500х3000
Диаметр обрабатываемого колеса 1250 и более
Зубошлифовальные для цилиндрических колес
Диаметр колеса 800 и более
Зубошлифовальные для конических колес
Диаметр колеса 800 и более
Зубострогальные для прямозубых колес
Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более
Зуборезные для конических колес с круговыми (спиральными) зубьями
Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более
Размеры рабочей поверхности стола 1250х4000 и более
Копировально-фрезерные для контурного и объемного копирования
Размеры рабочей поверхности стола 1000х2000 и более
Размеры рабочей поверхности стола 2000х6300 и более
Номинальное тяговое усилие 80 т (800 кн) и более
Станки с числовым программным управлением типа "Обрабатывающий центр"
Автоматизированные участки из станков с ЧПУ
Обрабатывающие комплексы для обработки с одной установки
Автоматические роторные и роторно-конвейерные линии
2.3. Сборочные цехи
2.3.1. Расчет оборудования
2.3.1.1. Стационарная сборка
Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле
, (4)*
1. Определение действительного фонда времени работы оборудования.
2. Определение типа производства и выбор метода организации производства изделия.
3. Расчет потребности в оборудовании и определение коэффициента загрузки оборудования.
4. Определение численности промышленно-производственного персонала участка.
5. Организация многостаночной работы.
6. Разработка графика-регламента.
7. Определение заделов на линии.
8. Расчет потребной производственной площади.
1. Определение уровня производительности труда.
2. Планирование фонда оплаты труда.
3. Определение величины капитальных вложений в основные фонды.
4. Определение общепроизводственных расходов.
5. Калькуляция себестоимости изделий.
6. Определение потребности в оборотных средствах.
7. Определение технико-экономических показателей участка.
8. Расчет экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.
Список использованной литературы.
Проблема повышения эффективности производства и сбыта продукции на предприятии занимает одно из центральных мест.
Машиностроительное предприятие представляет собой весьма сложную организацию, структура которой находится в непосредственной зависимости от сложности конструкции и разнообразия выпускаемой продукции, характером технологического процесса ее изготовления и объема производства.
При проектировании предприятия (участка) одновременно разрабатывают и решают экономические, технические и организационные задачи. К экономическим задачам относятся: установление производственной программы предприятия с указанием номенклатуры изделий, их количества, веса, стоимости одного изделия и всего количества по программе, определение необходимых размеров основных и оборотных средств, а также себестоимость продукции и эффективность затрат.
К техническим задачам относятся: разработка структуры управления заводом, цехом, участком, управление технической, финансовой и хозяйственной частью, разработка вопросов по организации труда, мероприятий по подготовке кадров, обслуживанию прочих и созданию благоприятных условий для труда.
При проектировании огромное значение имеет специализация производства и кооперация предприятий. Специализация предполагает сосредоточение большого выпуска определенных видов продукции на каждом предприятии. Кооперация – это обеспечение агрегатами, узлами, различными приборами, а также заготовками.
Такая форма организации производства дает возможность значительно повысить технико-экономическую эффективность машиностроительной промышленности.
Знание методов подбора и сочетания элементов производственного процесса в пространстве и времени с целью достижения эффективного конечного результата и их применение на практике, помогут организации выжить в условиях рыночной конкуренции.
В курсовой работе изучены вопросы, касающиеся проектирования и организации производственного участка, определения технико-экономических показателей участка и расчета экономического эффекта от предложенных организационно-технических мероприятий.
Задание к курсовой работе
Спроектировать участок механического цеха.
Коэффициент, учитывающий изменение
остатка незавершенного производства Кнп:
Коэффициент, учитывающий прочие
Технологический процесс обработки детали.
| № | Наименование операции | Тип оборудования | Трудоемкость (мин.) | ||
| Тшт | Тосн | Твсп | |||
| 1 | Револьверная | Револьверный 1П365 | 5,1 | 3,27 | 1,33 |
| 2 | Токарная | Токарно-винторезный 1К62 | 2,64 | 1,74 | 0,6 |
| 3 | Револьверная | Револьверный 1П365 | 7,3 | 5,2 | 1,5 |
| 4 | Расточная | Алмазно-расточной 278Н | 2,0 | 0,96 | 0,84 |
| 5 | Фрезерная | Горизонтально-фрезерный 6Р-821 | 2,32 | 1,84 | 0,3 |
| 6 | Токарная | Токарно-винторезный 1К62 | 3,82 | 2,08 | 1,39 |
| 7 | Сверлильная | Вертикально-сверлильный 2Н 135Б | 2,4 | 1,68 | 0,52 |
| 8 | Сверлильная | Вертикально-сверлильный 2Н 135Б | 1,04 | 0,54 | 0,4 |
| 9 | Расточная | Горизонтально-расточной 26201 | 1,31 | 1,03 | 0,15 |
| 10 | Слесарная | Верстак | 1,9 | 0 | 0 |
| 11 | Токарная | Токарно-винторезный 1К62 | 1,55 | 0,93 | 0,42 |
| 12 | Контрольная | Стол | 1,5 | 0 | 0 |
| Итого: | 32,88 | 19,27 | 7,45 | ||
1.Определение действительного фонда времени работы оборудования
Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
,
где Fд – действительный фонд времени работы оборудования, мин.;
Fн – номинальный фонд времени работы оборудования, мин;
S – сменность работы;
βр – потери времени на планово-предупредительный ремонт (3-6%);
βн – потери времени на смену и регулировку инструмента, подналадку оборудования (3-8%).
Продолжительность рабочего дня в обычные дни равны 8 часам.
Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7 часов.
Количество смен – 2.
Номинальный фонд времени определяется как календарный, за вычетом выходных и праздничных дней с учетом предпраздничного сокращенного рабочего дня.
βр = 0,05; βн = 0,06.
Fд = ((365 – 117)*8 – 4*1) *2*(1 – (0,03+0,05))*60 = 218 592 мин.
2.Определение типа производства и выбор метода организации производства
Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.
Расчет такта производится по формуле:
,
где FД – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом
NЗ – программа запуска детали, шт.
Программа запуска NЗ определяется по программе выпуска (Nвып) изделий:
мин/шт.
Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте – коэффициентов закрепления операций (Кз), который можно рассчитать по формуле:
,
где τ – такт поточной линии;
Тср шт – средне штучное время по всем операциям:
,
В любом механосборочном цеху мастер выполняет роль главного специалиста, который следит за производством. На сегодняшний день этот участок может работать по трем принципам производства деталей. Это может быть массовое, серийное или же единичное производство.
Серийное производство
Если механосборочный цех осуществляет свою деятельность как участок с серийным производством, то это означает, что здесь будут изготавливаться партии деталей и серии изделий, которые будут регулярно повторятся через определенный промежуток времени. Особенностью серийного производства в данном цеху является его многономенклатурность. Характерный признак данного параметра - это повторное выполнение одной и той же операции на рабочем месте. Что касается продукции, которую может выпускать цех такого типа, то сюда можно отнести шпильки, крышки и втулки цилиндров, рычажные толкатели, детали, принадлежащие к шатунной группе.
Все детали, которые производит серийный механосборочный цех, можно использовать для сборки таких приспособлений, как двигатели внутреннего сгорания, станки для резки металла, компрессоры, насосы. Стоит обратить внимание на такую технологическую особенность данного участка, как номенклатурность, размер выпускаемых деталей, трудоемкость изготовления каждой детали. В зависимости от всех этих параметров, серийное производство в механосборочном цеху делится на мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное.
Другие типы производств в цеху
Если говорить, к примеру, о мелкосерийном производстве, то по своим технологическим параметрам оно очень сильно напоминает единичное производство. Что касается оборудование, то применяются универсальные виды, а также нормальный рабочий универсальный измерительный инструмент. Прибегая к такому типу изготовления продукции, в механосборочном цеху можно изготавливать подвески, коленчатые валы, блоки цилиндров, насосы масляного типа и для подкачки топлива.
Что касается единичного производства, то оно является многономенклатурным, как и серийное. Используя такой способ организации участка механосборочного цеха, можно изготавливать детали и узлы для судовых дизелей. Отличительная черта такого типа производства - это большая номенклатура изделия при малом объеме изготовления продукции. В цехах такого типа применяется как универсальное, так и специальное оборудование. Если говорить о необходимой квалификации рабочих, то она должна быть не ниже средней, чтобы работать в таких условиях.
Последний тип - это массовое изготовление каких-либо изделий. Здесь все достаточно просто. Характерная черта такой схемы работы - выпуск одного и того же вида продукции по одним и тем же чертежам, в течение длительного периода времени. Что касается выполнения каких-либо операций на рабочем месте, то на каждом из них выполняется одна или две процедуры. В качестве оборудования используются специальные и специализированные станки. Основное предпочтение отдается быстродействующим станкам.
Состав цеха
Что касается структуры или же состава, то в состав входит 21 участок. Механосборочный цех состоит еще из таких дополнительных цехов, как сборочно-испытательные и заготовительно-прессовый. В качестве основы организации рабочего процесса принята специализация на базе унификации создания специализированных цехов.
Технологический процесс в механосборочном цеху включает в себя рабочих 114 поточных линий и механизированных участков. Также здесь применяется семь полностью автоматических линий. Среди них есть линии автоматической обработки крышек цилиндров, к примеру.
Оборудование механосборочных цехов включает в себя наличие минимум 2469 единиц оборудования для резки металла. Для обработки изготовленных базовых деталей также может использоваться до 650 единиц техники зарубежного производства.
Принцип организации цеха
На сегодняшний день используется два принципа организации цеха такого типа.
Первый вариант - это самостоятельные механические и сборочные цеха. Второй вариант организации - это объединенные механосборочные участки. Кроме того, организация проходит по таким признакам, как узловой, технический, смешанный.
Если говорить о первом признаке, то его суть заключается в том, что за каждым участком цеха закрепляется определенное количество деталей, которые принадлежат к одному типу или используются для создания одного узла. В таком случае организации применяется предметная специализация. В зависимости от того, какая конструкция у изделия, а также от специализации обработки в цеху, предусматривается еще и узловая сборка. Здесь важно отметить, что если на одном заводе имеется более одного цеха механосборочных работ, то обязательным является введение в структуру участка общей сборки. Такой принцип организации производства возможно лишь в том случае, если объемы работы способны полностью загрузить имеющееся оборудование.
Второй вариант - это обустройство участка по технологическому признаку. Все выпускаемые детали объединяют в группы. В одни группы объединяются те изделия и узлы, которые схожи между собой по размерам, а также имеют схожий технологический процесс производства. Применять такой способ организации актуально лишь в том случае, если завод занимается мелкосерийным или единичным изготовлением деталей и узлов. Другими словами, в том случае, если не удается полностью загружать имеющееся оборудование.
Последний вариант - это смешанный тип. Здесь все достаточно просто. Это означает, что часть цехов работает по узловому признаку, а другая часть, к примеру, кузнечная и литейная, работают по технологическому. Большинство всех промышленных предприятий всех отраслей работает именно по такому принципу.
Признаки разновидностей цехов
На сегодняшний день выделяют четыре признака, которые являются основными для определения принадлежности цеха к одному из типов.
- Первый и основной - это, конечно же, серийность производства.
- Важную роль играет и метод изготовления деталей и узлов.
- Число установленных и эксплуатирующихся станков также важно.
- Косвенный, но все же очень важный признак - это максимальная масса обрабатываемых деталей.
Если говорить о серийности производства, то она определяется коэффициентом Кс. Коэффициент серийности - это численная характеристика количества операций, которые выполняются за одним и тем же рабочим местом. Таким образом, мелкосерийное производство характеризуется показателем Кс в 20-40. Серийные и среднесерийные участки имеют коэффициент в 5-20. Крупносерийные обладают коэффициентом всего в 3-5. Наиболее масштабное производство, то есть массовое, отличается Кс в 1-3.
Методы производства продукции
При планировке механосборочного цеха важно учесть метод изготовления продукции. В настоящее время используется два способа - это поточное и непоточное производство.
Поточный метод - это форма организации производства, которая подразумевает, что все операции будут выполняться в течение строго установленного и согласованного времени между всеми цехами. Кроме того, проведение всех процедур обязательно должно повторяться через определенный промежуток времени с точным временным интервалом между ними. Что касается рабочих мест в таком случае, то все они принадлежат к специализированному типу, а располагаются они так, чтобы соответствовали ходу технологического процесса. Использование данной формы организации производства способствует тому, что воплощаются все принципы, которые выводят эффективность работы цеха на максимальный уровень. Естественно, что наибольшее распространение поточная форма организации приобрела в крупносерийном и массовом производстве. В мелкосерийном или единичном поточная форма также используется, но очень редко.
Стоит обратить внимание и на то, что такая структура механосборочного цеха поможет максимально упростить работу с материальным потоком и управление таковым. Этому способствует то, что наблюдается высокая проработанность вопроса в плане упорядоченности движения предметов труда в пространстве и времени.Также важно добавить, что данная планировка механосборочного цеха уверенно идет по пути полной автоматизации процесса. Внедряются автоматические линии, станки с числовым программным обеспечением, линии, которые содержат оборудование с программным управлением, частое применение микропроцессорной техники.
Непоточная организация
Если говорить о применении данного типа организации производства, то чаще всего оно наблюдается в единичном, мелкосерийном и среднесерийном изготовлении деталей и узлов. Отличается оно тем, что движение предметов труда в пространстве является неупорядоченным, однако можно спрогнозировать их перемещение во времени. Это же является и наибольшей сложностью в организации непоточной формы производства, если сравнивать ее с поточной. Необходимо привести в порядок хаотичное перемещение предметов труда в пространстве. Необходимо свести все потоки производства в единый технологический маршрут, где будут изготавливаться однотипные узлы и детали.
Важную роль играет схема технологических процессов. Она представляет собой документ, в котором указана последовательность прохождения одной детали по всем цехам, а внутри цехов - по всем технологическим операциям. Кроме того, необходимо на схеме указывать все данные об оборудовании, оснастке и материальных нормативах.
Классификация цехов по типу станков
Механосборочный цех машиностроительного завода, к примеру, как и любой другой, может относится к малому, среднему или крупному типу. Данная классификация зависит от типа станков, которые в нем используются.
Малый тип цеха или же легкий характеризуется весом оборудования до 0,2 тонн. В среднем, вес станков возрастает до двух тонн. Тяжелые типы цехов делятся на три группы, а также на особо тяжелые. Первая группа отличается весом станков до 30 тонн. Вторая группа - 75 тонн, третья группа - 250 тонн. Особо тяжелый тип цеха содержит оборудование весом до 500 тонн.
В данном случае важную роль играет максимальная масса детали, которая подвергается обработке. Если речь идет о легком машиностроении, к примеру, то большой вес детали ограничивает использование подъемно-транспортных средств.
При проектировании механосборочного цеха для среднего машиностроения необходимо использовать такие устройства, как подвесные краны, пневматические подъемники, конвейеры. При наладке цеха для тяжелого машиностроения необходимо иметь мостовые опорные краны, грузоподъемность которых составляет от 30 до 250 тонн.
Участки цеха
Любой механосборочный отдел должен иметь в своем составе такие участки, как производственные, вспомогательные. Кроме того, необходимо наличие также бытовых и служебных помещений. Электроснабжение механосборочного цеха осуществляется при помощи устройств, установленных как раз в служебных помещениях.
Что касается производственных участков, то они предназначаются для размещения основного оборудования для изготовления деталей и узлов. Все участки объединяют в себе рабочие места. Под рабочими местами в данном случае понимается первичная строительная единица завода, на которой выполняется технологическая операция. РМ, которые объединены между собой транспортным средством, к примеру, конвейером, можно объединять в один участок. Такие небольшие участки организовываются по двум признакам: предметный признак для массового или крупносерийного производства и технологический признак для мелкого, единичного и среднесерийного изготовления деталей и узлов.
В цеху также имеются вспомогательные участки. Основная цель их существования - это обеспечение работоспособности производственных участков.
Функции цеха
Для того чтобы данный отдел предприятия мог нормально выполнять свою основную функцию - производство деталей и узлов, необходимо, чтобы в нормальном режиме работали службы, прикрепленные к этому участку.
В данном цеху имеется техническое бюро, планово-распределительное бюро, бухгалтерия, служба механика и т.д. Функции технического бюро заключаются в следующем.
Во-первых, они занимаются расчетом загрузки оборудования на на месяц, квартал и годовой план. Во-вторых, это же бюро занимается внедрением в производство технологических процессов, которые разрабатывают ОГТ и ОГМ. Одна из важных задач данного бюро - это контроль соблюдения технологической дисциплины в цеху. Занимается организацией всей необходимой документации для функционирования цеха, а также ее дальнейшим содержанием. Занимается организацией работы по имеющейся технической информации. Выполняет достаточно важную функцию, которая заключается во внедрении организационно-технических мероприятий, а также планов новой механизации.
Механический цех – это то место, где выполняются все операции холодной обработки металла. Следовательно, в нем размещены станки, которые в зависимости от своего функционального назначения условно можно разделить на две группы:
- агрегаты, в процессе работ которых применяется лезвийный инструмент типа резца, фрезы, сверла;
- агрегаты, на которых мехобработка заготовок осуществляется абразивным инструментом, например заточным или шлифовальным кругом.
Цеха механической обработки в машиностроении считаются основными, если рассматривать их со стороны технологической ценности, а также по количеству персонала, задействованного здесь. Характер труда в производственном цеху, как и требования санитарно-гигиенических норм, определяется методами обработки материалов и используемыми при этом режущими инструментами.
Станочные парки современных машиностроительных предприятий содержат достаточно разнообразное оборудование. Тут найдутся и универсальные станки, управление которыми осуществляется вручную, и автоматические машины. Оборудование, работающее по предварительно составленной программе, является основой перевооружения машиностроения.
Влияние на внутреннюю цеховую атмосферу СОЖ, пыли и шума
В ходе механической обработки металлов и режущий инструмент и заготовка сильно нагреваются. Охладить зону резания помогает смазочно-охлаждающая жидкость, в качестве которой чаще всего применяются минеральные масла, эмульсии, щелочные растворы. При этом в СОЖ включается множество добавок.
Даже самое современное оборудование, в котором предусмотрены укрытия с вентиляционными отсосами, не может исключить загрязнение спецодежды и кожи рабочего. Как известно, вдыхание аэрозолей СОЖ раздражает слизистую оболочку верхних дыхательных путей, а продолжительный контакт данной жидкости с кожей рабочего приводит к появлению масляных фолликулитов и угрей.
В процессе мехобработки заготовок абразивными кругами в окружающую атмосферу выделяется пыль с частичками металлов и минералов. Пылевая патология проявляется пылевыми бронхитами, пневмонией, катара ВДП у специалистов, имеющих большой стаж работы Проследить за тем, чтобы концентрация пыли находилась в допустимых рамках, поможет местная вентиляция
Основными источниками шума в цехах являются электрические двигатели и зубчатые передачи. Уровень шума зависит от используемого оборудования. Например, самыми шумными считаются фрезерные станки.
Чтобы предупредить подобные ситуации цех должен соответствовать санитарно-гигиеническим требованиям.
Мероприятия по оздоровлению внутреннего пространства механического цеха
В процессе эксплуатации универсальных станков, сопровождаемом использованием технических смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей, основные профилактические меры, которые можно предпринять:
- замена токсичных средств на менее вредные для здоровья окружающих;
- соблюдение санитарно-технических мероприятий, которые ограничивают попадание аэрозолей в воздух внутри помещения и на станочников, а также соблюдение всех требований относительно хранения, перемещения и применения СОЖ и смазок;
- контроль степени бактериального загрязнения рабочей среды.
Каждую СОЖ или техническую смазку, поступающую в цех, следует проверить, дать ей токсикологическую оценку и апробировать. Только после этого данные средства будут допущены к использованию.
Минимизировать контакт смазывающе-охлаждающей продукции с рабочими поможет современное оборудование, оснащенное защитными экранами, которые соединены с отсасывающей вентиляцией, и блокировкой, полностью отключающей оборудование при поднятии защитного экрана.
Рабочие растворы нужно систематически отфильтровывать, очищать и заменять новыми. Что касается замены СОЖ, то она должна быть произведена немедленно, если в ней обнаружены такие элементы, как никель или хром.
Рабочие должны обеспечиваться спецодеждой, выполненной из молескина с покрытием из хлорвинила. Личная гигиена в вопросе профилактики кожных заболеваний персонала цеха мехобработки играет важную роль.
Мокрое шлифование не решит полностью проблему пылеобразования, поэтому пренебрегать вентиляцией нельзя. Снизить шум в механическом цехе можно, если устанавливать станки на специальные фундаменты, гасящие вибрации, балансировать вращающиеся устройства, изолировать узлы, которые производят больше всего шума. Звукопоглощающие экраны и облицовка также помогут снизить шум. Несмотря на это, станочники должны иметь индивидуальные средства защиты слуха.
Чтобы сделать работу на универсальных станках комфортнее, нужно позаботиться о размещении элементов управления оборудования в соответствии с антропометрическими данными станочника. Кроме этого, процессы механообработки должны быть максимально механизированы.
Читайте также: