Технология производства крупы из гороха

Обновлено: 18.09.2024

Горох — одна из наиболее распространенных зернобобовых культур. Из него вырабатывают два вида крупы: горох целый шелушеный полированный (шелушеные полированные семена с неразделенными семядолями) и горох колотый шелушеный полированный (разделенные семядоли с закругленными краями).

Примесь колотого гороха в целом не должна превышать 10 %, а целого в колотом —5 %.

Характеристика сырья. Семя гороха не содержит эндосперма. Оно локрыто семенной оболочкой, масса которой составляет около 10 % от массы семени. Как и все бобовые, семена гороха содержат много белка (28. 36%), относительно мало крахмала (44. 54 %), достаточное количество Сахаров (З. 6%), клетчатки (4. 7%), жира (0,8. 2,0 %).

В крупяной промышленности используют продовольственный горох I типа, который делится на два подтипа: горох желтый и горох зеленый. Цвет зерна зависит от цвета семядолей, семенная оболочка полупрозрачна.

Подготовка гороха к переработке. Схема подготовки гороха к переработке приведена на рисунке XXVII-27. Примеси отделяют в двух последовательно установленных воздушно-ситовых сепараторах. Проходом подсевных сит с отверстиями 05 мм выделяют мелкие примеси и мелкий горох. Так как горох имеет почти идеальную шаровидную форму, многие примеси другой формы (чечевицу, плоскую вику, деформированные зерна гороха, зерна, поврежденные гороховой зерновкой, и др.) можно выделить во фрикционных сепараторах, например в ленточных горохоотборочных машинах.

Гидротермическая обработка гороха включает пропаривание, сушку и охлаждение зерна. Пропаривают горох при давлении пара 0,1. . 0,15 МПа в течение 2,0. 2,5 мин. Более высокие режимы гидротермической обработки ухудшают потребительские достоинства крупы — крупа темнеет. Вместо пропаривания можно увлажнять горох на 2,0. 2,5 % с последующим отволаживанием в течение 20. 30 мин. Однако эффективность увлажнения по сравнению с пропариванием значительно ниже. После увлажнения или пропаривания горох высушивают до влажности 14. 15 %, охлаждают воздухом и направляют на шелушение. Гидротермическая обработка улучшает отделение оболочек, повышает выход целой крупы, а колотого и дробленого гороха снижает.

Переработка гороха. Горох перед шелушением сортируют в рассеве на две фракции — крупную и мелкую. Для этой цели устанавливают сита с отверстиями 7,0. 6,5. 6,0 мм. Сход сита с отверстиями 0 7,0 мм относят к крупной фракции, проход сита с отверстиями 0 6,0 мм — к мелкой. Остальные два схода (с сита 0 6,5 и 6,0 мм) присоединяют либо к мелкой фракции, либо к крупной (один или оба схода) в зависимости от крупности исходного зерна ( XXVII-28).

Каждую из фракций гороха шелушат и шлифуют в машинах Al-ЗШН-З раздельно. Для целого гороха применяют последовательно две системы, для колотого дополнительно еще одну.

После первой системы продукты шелушения направляют в рассевы для разделения целого и колотого гороха, а также для выделения мучки и дробленого ядра. Целое ядро выделяют сходом с сит с продолговатыми отверстиями размером 4,0X20 мм для крупной и 3,0X20 мм для мелкой фракций. Половинки гороха проходят через указанные сита и не проходят через сито с отверстиями 0 3 мм.

Целый горох крупной и мелкой фракций раздельно после провеивания в аспираторе направляют на вторую систему шелушения и затем в рассевы, где устанавливают такие же сита, как и в рассевах первой системы шелушения. Сход с сит 4,0X20 мм и 3,0X20 мм представляет собой целый горох, который после провеивания в аспираторах направляют на полирование. Проходом этих сит и сходом с сит с отверстиями 0 3 мм получают колотый горох, мелкую и крупную фракции, которые объединяют с рассевов первой и второй системы шелушения и после провеивания направляют на полирование. Проход сит с отверстиями 0 3 мм направляют на контроль отходов, где сходом с сита с отверстиями 0 1,5 мм выделяют отходы I и II категорий, а проходом— мучку.

Перед полированием для размягчения наружного слоя горох можно слегка пропарить (при давлении пара 0,03. 0,05 МПа) в шнековых пропаривателях непрерывного действия. Полирование крупы позволяет отделить остатки оболочек, выровнять поверхность крупы. У колотого гороха в результате полирования края половинок семян закругляются. Полирование проводят в зерновых щеточных или специальных полировальных машинах. После полирования выделенную мучку отвеивают в аспираторах.

Выход и качество крупы. При переработке гороха базисных кондиций установлен следующий выход готовой продукции ().

Смотрите также:

Овощной горох имеет зерно преимущественно мозгового типа—неправильной угловатой формы, с морщинистой поверхностью, реже—гладкое, круглое.

Под горох вносят хорошо перепревший овощной компост. Горох сеют ранней весной в сдвоенные ряды, расстояние между которыми 7,5-10 см.

Творог - горох, творог - мясо, горох - мясо, хлеб - мясо и т.д. - все эти сочетания в высшей степени неудачны.

Горох наименее требователен к почвенным условиям.
Горох — культура скороспелая, урожай можно собирать через 70—100 дней после посева.

Кроме того, возможно, что вещество, подавляющее аппетит, удастся использовать в медицине в случаях ожирения. Спаржевый горох.

Применение. Отвар растения и семян гороха обладает сильным мочегонным действием и применяется при отложении камней в почках.

Зеленый горох в стручках. Молодые стручки сахарного гороха сложить в муравленный горшок, вскипятить соленую воду так, чтобы на ней держалось сырое яйцо, т. е. на.

Мозговые сорта гороха имеют более нежную консистенцию и вкус, так как содержат больше сахара п меньше крахмала. Горох сахарный не подвергают лущению.

В сложившихся условиях необходимо существенно повысить производительность труда проектировщиков, улучшить качество проектов, снизить себестоимость. Этого можно достичь только на основе применения новых прогрессивных методов проектирования, среди которых ведущее место принадлежит системе автоматического проектирования (САПР), широко использующей математические методы и вычислительную технику.

Прикрепленные файлы: 1 файл

ТХиПСХП.docx

Отходы III категории и механические потери

Цвет крупы из гороха — желтый и зеленый. Вкус и запах должны быть свойственны нормальной гороховой крупе. Влажность крупы, не более 15 %. В крупе первого сорта содержание сорной примеси должно быть не более 0,4 %, а в крупе второго сорта — не более 3,0 %. Содержание минеральной примеси в числе сорной для целого и колотого гороха не должно превышать 0,05 % . Ограничивается также содержание в крупе изъеденных семян, нешелушеных, дробленых. В крупе не допускается содержание сечки и мучки. Содержание металломагнитной примеси на 1 кг крупы не более 3 мг. Не допускается зараженность вредителями хлебных запасов.

Одна из особенностей семени гороха состоит в том, что при ударе оно раскалывается на семядоли. Это необходимо учитывать при всех операциях с горохом, так как наличие расколовшихся частиц понижает качество сырья.

Процесс производства крупы можно разделить на два этапа: подготовка зерна к переработке и непосредственно получение крупы.

При подготовке к переработке зерно очищают от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры.

Операции в подготовительном отделении

Очистку гороха от примесей осуществляют путем двукратного последовательного пропуска через сепараторы, в которых сходом с сит с отверстиями010 мм отбирают отходы III категории. Крупные грубые и легкие примеси, выделенные на сепараторах, не представляют кормовой ценности и направляются без контроля в отходы III категории.

Продукт, получаемый на сепараторах проходом через сито с отверстиями диаметром 5,0 мм, направляют на просеивающие машины хтя контроля отходов, где сходом с сита с отверстиями диаметром 2.0 (2.5) мм получают мелкий горох, а проходом - отходы III категории. Наклон сит сепараторов не должен превышать 6-7 %. При большом уклоне горох может попадать в крупные примеси (сходом сортировочного сита), а мелкие примеси — в горох. Размер отверстий сит сепарирующих машин необходимо корректировать в зависимости от крупности поступающего в переработку гороха. Скорость витания гороха около 16 м/с, что значительно больше, чем у зерна любых других культурных растений и большинства сорняков. Поэтому при соответствующей скорости воздушного потока в пневмоеепарирую-щих каналах возможно удаление значительного количества примесей. В тяжелые относы могут попасть щуплые и нормальные зерна злаков, щуплый горох, большинство органических примесей.

Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения, приведены в таблице 3.2

Диаметр отверстий сит, мм

В результате сепарирования в подготовительном отделении получают отходы III категории, в состав которых входят минеральные примеси, соломистые частицы, стебли различных растений, сорные семена. Поэтому данная категория отходов не имеет какой-либо кормовой ценности и считается вместе с механическими потерями. В соответствии с технологической схемой в эту категорию отходов попадают сходы приемных и сортировочных сит сепараторов, а также относы пневмосистем.

Кроме того, в зерноочистительном отделении выделяют около 5 % мелкого гороха, который малоценен в технологическом отношении.

После очистки от примесей горох можно подвергать пропариванию или увлажнению с последующим высушиванием до влажности 14-15%.

Пропаривание осуществляют при давлении пара 0,10-0,15 МПа и продолжительностью 2,0-2,5 мин. Увлажнение гороха осуществляют на 2,0- 2,5% при последующем отволаживании в течение 20-30 мин.

Температура зерна гороха после высушивания не должна превышать температуру воздуха производственного помещения более чем на 6-8 °С. Отволаживать горох после сушки не рекомендуется.

3.2 Операции в рушальиом отделении

Горох перед шелушением направляют на рассев для разделения на две фракции по крупности: сходом с сит с отверстиями диаметром 7,0 мм получают крупную фракцию, проходом через сито с отверстиями диаметром

мм - мелкую фракцию; сход с сит с отверстиями диаметром 6,5 мм присоединяют к крупной или мелкой фракции в зависимости от крупности и выравненное™ перерабатываемой партии гороха.

Шелушение и шлифование гороха производят раздельно крупной из мелкой фракций на двух последовательных системах шелушильно- шлифовальных машин типа А1-ЗШН (диаметр отверстий ситового цилиндра - 2,5 м . Состав абразивных дисков машин А1-ЗШН (в %) приведен в табл.3.3

Номер зернистости абразивного материала

Состав абразивных дисков машин А1-ЗШН (в %) приведен в табл.3.3

Продукт, получаемый после шелушильно-шлифовальных машин типа А1- ЗШН первых систем (крупной и мелкой фракций), направляют на рассевы для сортирования: сход с сит с отверстиями 4,0x20 мм для крупной фракции и сит с отверстиями 3,0x20 мм для мелкой фракции провеивают и направляют на машины типа А1-ЗШН вторых систем; сход с сит с отверстиями диаметром 3,0 мм - горох, расколотый на семядоли, поступает на отдельную машину типа А1- ЗШН для дополнительной обработки колотого гороха.

Продукт, получаемый после машины типа А1-ЗШН вторых систем, также направляют на рассевы для сортирования:

сход с сит с отверстиями 4,0x20 мм и 3,0x20 мм (шелушеный целый горох) провеивают в аспираторах для отделения лузги и направляют на полирование;
сход с сит с отверстиями диаметром 3,0 мм вторых систем (горох колотый) объединяют с соответствующим продуктом первых систем и после дополнительного шлифования в машине типа А1-ЗШН, сортирования в рассеве и провеивания в аспираторах его направляют на полирование.

Продукт, получаемый со всех рассевов проходом через сито с отверстиями диаметром 3 мм и сходом с сит с отверстиями диаметром 1,5 мм, после контрольного провеивания направляют в отходы I и II категорий.

Готовую целую и колотую гороховую крупу раздельно дважды провеивают в аспираторах и после магнитного контроля направляют в закрома.

Относы аспираторов контролируют на сите с отверстиями диаметром 3,0 мм. Проход направляют на контроль мучки, а сход (лузгу) подвергают контрольному провеиванию в аспираторах и после магнитного контроля направляют в закрома. Содержание в сечке и мучке, а также в отходах I и II категорий частиц гороха, получаемых сходом с сита с отверстиями диаметром 2.0 мм не должно превышать 5,0% от их массы.

Содержание в лузге дробленых частиц гороха, получаемых сходом с сита № 1,0, не должно превышать 1,5% от ее массы.

На операциях ситового контроля мучки и лузги допускается применение буратов, центрофугалов и рассевов. Контроль мучки (включая аспирационные относы машин типа А1-ЗШН) осуществляют на сите с отверстиями диаметром 1,5 мм. Сход направляют в отходы I и II категорий, а проход после магнитного контроля направляют в закрома для сечки и мучки.

4.Проектная часть. Разработка линии по переработке продукции растениеводства и расчёт технологического оборудования. Принципы расчёта

и подбор оборудования

Произвести расчет - это, значит, подобрать необходимое число оборудования с заданными функциями, которое обеспечило бы надежную работу завода по проектируемой технологии. Для расчета технологического оборудования необходимо иметь:

запроектированную технологическую схему процесса;
производительность предприятия;
нормы нагрузок или паспортную производительность технологического оборудования;
количественный баланс для определения загрузки систем технологического процесса.

При расчете и подборе технологического оборудования необходимо руководствоваться следующими положениями:

- Расчет вести строго в соответствии с технологической схемой. Это значит, что все технологическое оборудования должно быть рассчитано, т.е. определено его число, принята марка или тип, а также производительность на данном этапе. При наличии в технологических схемах одноименного оборудования, выполняющего равные функции с одинаковой производительностью, но на разных этапах, допускается расчет производить только для первого этапа. Для последующих этапов необходимо подобрать аналогичное оборудование, о чем должна быть соответствующая запись.

Подбирать оборудование максимальной производительности, которое может быть оптимально загружено на данной технологической операции.
Стремиться к выбору оборудования одной производительности.
Выбирать наиболее современное и экономичное оборудование.
Технологическое оборудование должно быть оптимально загружено на проектируемом предприятии. Допускается некоторая перегрузка или недогрузка оборудования. Причем величину перегрузки или недогрузки выбирают конкретно по каждому виду оборудования. Значительная перегрузка, как правило, снижает технологическую эффективность операций и надежность работы оборудования. Недогруженность оборудования на конкретном этапе технологии приводит к низкому коэффициенту использования оборудования по производительности, к повышенному расходу электроэнергии, к снижению коэффициента мощности предприятия.

В соответствии с требованиями технологии для повышения надежности работы предприятия допускается использование запасного оборудования. В этом случае фактическое число оборудования на данной операции должно быть увеличено на единицу.

К такому типу оборудования можно отнести мешкозашивочные машины в упаковочном отделении, шлифовочные машины в шелушильном отделении крупяных заводов. Запасное оборудование, если оно предусмотрено в проекте, должно быть включено в коммуникационную схему завода и без значительных затрат включаться в работу основного оборудования. В результате расчетов общее число оборудования по рамкам и типоразмерам должно быть кратно единице.

Согласно теме курсового проекта необходимо спроектировать технологическую линию по производству гороховой крупы на предприятии малой мощности производительностью 5 тонн в сутки.

Коэффициент запаса равен 1,15. Поэтому, учитывая коэффициента запаса, количество сырья поступающего в подготовительное отделение составляет 11,5 т. Предприятие работает 8 часов в сутки. В среднем в час перерабатывается 625.

Технологическая схема производства гороховой крупы представлена следущими операциями:

приемка зерна
взвешивание зерна
отделение крупных и мелких примесей
отделение минеральных примесей
разделение зерна на фракции
размещение отдельных фракций в бункере
гидротермическая обработка
сушка зерна
шелушение зерна
отделение отшелушенных оболочек ядра, выделение ядра
шлифование выделенного ядра
выделение готовой продукции
фасование готовой продукции

4.1.Расчет и подбор оборудования для крупозавода.

Расчет потребности в бункерах для зерна, поступающего в подготовительно е отделение завода.

Для производства гороховой крупы на крупоцехе используют приемный бункер, два бункера после сепаратора после размещения фракций зерна различной крупности и бункер для отходов. Вместимость бункеров для зерна принимают, исходя из следующих нормативов:

Переработка подготовленного гороха в крупу включает сортирование семян на две фракции, шелушение, разделение колотого и целого гороха, полирование крупы, контроль крупы и отходов (рис. 1).

Рис. 1. Схема переработки гороха в крупу :
1 -рассев; 2 - шелушильно-шлифовальная машина A1-ЗШН-З; 3 - воздушный сепаратор; 4 - щеточная машина; 5 - бурат; б - магнитный сепаратор

Горох сортируют на фракции в рассеве на ситах с отверстиями ф 7,0; 6,5; 6,0 мм. Сход сита с отверстиями ф 7,0 мм представляет собой крупную фракцию, а проход через сито с отверстиями ф 6,0 мм мелкую. Сходы сит с отверстиями ф 6,0 и 6,5 мм объединяют либо с мелкой, либо с крупной фракцией. Может быть применен и другой вариант, когда сход сита с отверстиями ф 6,5 мм присоединяют к крупной фракции, а сход си га с отверстиями ф 6,0 мм — к мелкой.
Выбор того или иного варианта переработки зависит от крупности гороха, В результате применения того или иного варианта количество семян в каждой фракции должно быть примерно одинаковым, чтобы загрузка машин по фракциям была равномерной. Разделение гороха на фракции позволяет, во-первых, более эффективно шелушить семена с меньшим выходом колотой крупы и дробленого ядра, во-вторых, полнее отделить целый горох от колотого.
Каждая фракция - крупная и мелкая - перерабатывается раздельно. Шелушение гороха осуществляют в машинах типа ЗШН, после первого шелушения продукты разделяют в рассеве на несколько фракций. Сходом сит с продолговатыми отверстиями размерами 4х20 мм для крупной и 3х20 мм для мелкой фракции получают целый горох, в ко¬тором содержатся некоторое количество нешелушеных семян и крупная лузга. Эту фракцию после провеивания в аспираторах, где отделяют лузгу, шелушат в машинах типа ЗШН второй системы.
Сход сита с отверстиями ф 3,0 мм представляет собой колотый горох, который подвергают повторному шлифованию на специально выделенной системе для колотого гороха. Более мелкие продукты, получаемые проходом через сито с отверстиями ф 3,0 мм, разделяют на ситах с отверстиями ф 1,5 мм на две фракции. Сход этих сит после контрольного провеивания направляют в отхода I и II категорий, проход через сито - на контроль мучки.
После второй системы шелушильно-шлифовальных машин продукты сортируют гак же, как и после первой. Сходом сит с отверстиями размерами 4,0х20 (3,0х20) мм получают целую шелушеную крупу, которую после провеивания в аспираторах полируют в зерновых щеточных машинах. Проход через сито с отверстиями размерами 4,0х20 и 3,0х20 мм, сход сит с отверстиями ф 3 мм, как и после первой системы шлифования, направляют на систему шлифования колотого гороха.
Проход через сита с отверстиями ф 3 мм сортируют так же, как и после первых систем шелушения. После шлифования колотого гороха на отдельной системе продукты шлифования разделяют на фракции. Сход сита с отверстиями размерами 3,0х20 мм направляют на полирование целого гороха, проход через это сито и сход сита с отверстиями ф 3,0 мм после отделения лузги в аспираторе — на полирование колотого гороха. Лузгу и мучку контролируют в буратах или других просеивающих машинах.

Гороховая крупа (целая и колотая) будучи ценной по питательности, имеет недостаток, заключающийся в необходимости ее длительной варки. Это можно устранить при дроблении горохового ядра в мелкую крупу типа манной. Такая крупа двух фракций по крупности (крупная

получила хорошую оценку Института питания Академии медицинских наук СССР. Она обладает хорошими потребительскими свойствами и при варке достигает максимального объема через 10—15 мин, т. е. разваривается быстрее шелушеного гороха в 4—5 раз.
Гороховую крупу типа манной экономичнее и проще вырабатывать из колотого шлифованного гороха. Процесс дробления осуществляют (рис. 22.27) в двух вальцовых станках с последующим (после каждой системы) сортированием продуктов в рассевах. Затем крупу провеивают, контролируют в магнитных аппаратах и подают на фасовку.

По качественным показателям такая крупа не должна содержать более 0,2% сорной примеси, иметь важность более 15%. Выровненность крупной крупы: остаток на сите № 095 не более 5%, проход через сито № 063 не более 20%, выровненность средней крупы: остаток на сите № 063 5%, проход через шелковое сито № 25 5%.
Выход продукции и качество крупы. Нормы выхода крупы при переработке базисного по качеству гороха следующие:

Читайте также: