Кривизна трубных заготовок после правки на любом участке длины не должна превышать
Обновлено: 05.10.2024
Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные электросварные прямошовные повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости на рабочее давление до 7,4 МПа, из стали марки 09ГСФ класса прочности К52, применяемые для сооружения газопроводов, нефтепроводов, технологических и промысловых трубопроводов, транспортирующих нефть и нефтепродукты в любых климатических зонах для сред с общей минерализацией не более 40000 мг/л, а также на трубы, предназначенные для нанесения наружного и внутреннего защитного покрытий.
Пример условного обозначения трубы с наружным диаметром 530 мм с толщиной стенки 8,0 мм из стали 09ГСФ.
1 СОРТАМЕНТ
1.1 Номинальные размеры труб должны соответствовать приведенным в таблице 1. Длина трубы 10,6 - 11,6 м. Допускается поставка труб длиной 11,8 м.
1 Минусовой допуск по толщине стенки не более 5 % от номинальной толщины.
2 Допускается поставка труб длиной 11,8 м не более 20 % от каждой партии. Трубы длиной более 11,6 м погружаются только в верхний ярус вагона.
3 При получении заказа толщины стенок могут быть уточнены.
1.2 Предельные отклонения от номинальных размеров труб:
- по наружному диаметру торцев труб диаметром 530 мм - не более ±1,5 мм, диаметром 720 - 1200 мм - не более ±1,5 мм;
- по наружному диаметру корпуса труб диаметром 720, 820 мм - не более ± 3,5 мм, диаметром 530, 1020, 1220 мм - не более ±3,0 мм.
1.3 Общая кривизна трубы не должна превышать 0,2 % от длины трубы. Овальность концов трубы (разность между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении) не должна превышать 1 % от наружного диаметра трубы.
Концы труб должны быть отрезаны под прямым углом. Предельные отклонения не должно превышать 1,6 мм. Обеспечение указанной величины гарантируется конструкцией оборудования.
1.4 Концы труб должны иметь фаску, нанесенную механическим способом под углом 25 - 30°. Трубы должны иметь кольцевое притупление 1,8 ± 0,8 мм. Величина остатка заусенца не должна превышать 0,5 мм. Допускаются плавные переходы по поверхности фаски в пределах допуска на угол фаски. Допускается увеличение торцевого кольца на расстоянии до 40 мм по обе стороны шва на величину усиления шва.
Кольцевое притупление, не соответствующее требованиям, подвергается полной повторной механической обработке. Шлифование или опиловка фаски не допускается.
1.5 Усиление наружного сварного шва труб должно находиться в пределах 0,5 - 2,5 мм при толщине стенки менее 10 мм и 0,5 - 3,0 мм при толщине стенки 10 мм и более. Высота валика усиления по центру внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм.
Усиление внутреннего шва на длине 150 мм от концов трубы должно быть снято до высоты 0 - 0,5 мм.
2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1 Трубы стальные электросварные прямошовные повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости для газонефтепроводов на рабочее давление до 7,4 МПа, из стали марки 09ГСФ класса прочности К52 должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.
Трубы изготавливаются из низколегированной нормализованной листовой стали марок 09ГСФ прочности К52, проверенной на предприятии - поставщике ультразвуковым контролем по всей поверхности в объеме 100 % листов.
2.2 Трубы диаметром 530 - 720 мм изготавливаются из одного листа и имеют один продольный двухсторонний (наружный и внутренний) сварной шов. Трубы диаметром 1020 - 1220 мм изготавливаются из двух листов и имеют два продольных двухсторонних сварных шва. Сварка швов автоматическая дуговая под слоем флюса.
Массовая доля элементов, %
1 Содержание в стали массовой доли А l общ = 0,02 - 0,06 %.
2 Допускается введение Ti до 0,03 %.
3 Остальные требования и допускаемые отклонения в соответствии с требованиями ТУ 14-1-1921 и ГОСТ 19281.
2.4 Эквивалент по углероду каждой плавки стали марки 09ГСФ и не должен превышать 0,43 %.
2.6 Временное сопротивление разрыву сварного соединения труб должно быть не ниже норм временного сопротивления разрыву основного металла.
2.7 Величина ударной вязкости сварного соединения при температуре испытания минус 60 °С на поперечных образцах по ГОСТ 8996 типа VI или VII с надрезом по линии сплавления сварного шва, сваренного последним, должна быть не менее 39,2 Дж/см 2 (4,0 кгсм/см 2 ).
2.7.1 Угол загиба сварного соединения при испытании труб должен быть не менее 180 ° . Разрушение образцов при изгибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм. В средней части растягиваемой поверхности допускаются трещины длиной не более 3,2 мм при глубине трещины не более 12,57 % от толщины стенки. При глубине трещины до 0,5 мм длина трещины не ограничивается. На загиб испытывается как наружный так и внутренний шов.
2.8 Сварное соединение труб подвергается стопроцентному контролю неразрушающими методами в соответствии с приложением А.
Предел текучести, Н/мм 2 (кгс/мм 2 )
Ударная вязкость, Дж/см 2 (кгсм/см 2 )
510 - 630 (52 - 64)
1 Временное сопротивление разрыву в продольном направлении может быть на 6 % ниже, указанного в таблице 3 и гарантируется изготовителем без проведения испытания.
2 Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см 2 (1,0 кгсм/см 2 ).
3 При визуальном обнаружении внутренних дефектов металла в изломе образцов результаты испытаний не засчитываются и производится замена образца.
2.9 Качество поверхности основного металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637 (исключая дефекты, выводящие толщину стенки за предельные отклонения).
Допускается ремонт основного металла зачисткой, не выводящей толщину стенки за пределы минусовых допусков. Ремонт сваркой основного металла не допускается. При визуальном осмотре не допускается выход на торец трубы расслоений любого размера.
2.10 Сварные швы должны быть плотными без непроваров, трещин, свищей, наплывов и других резких сужений, а также выплесков расплавленного металла Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены. Допускается окончание сварки швов с применением вспомогательной дуги.
Допускается заварка кратеров в середине трубы, но не ближе 350 мм от торцов трубы, получающихся при прекращении и возобновлении сварки. Допускаются без ремонта подрезы глубиной не более 0,5 мм. Подрезы на внутренней и наружной поверхностях в одном сечении сварного шва не допускаются, один из них должен быть отремонтирован.
Допускаются следы усадки металла по оси шва, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной до 150 мм от торцов трубы следы усадки не допускаются.
Концевые участки швов длиной до 300 мм от торца трубы ремонту сваркой не подвергаются.
Ремонтный сварной шов должен быть не менее 50 мм, суммарная длина отремонтированных участков не должна превышать 5 % от длины сварного соединения.
Не допускается повторный ремонт данного участка и ремонт наружного и внутреннего швов в одном сечении.
Участки швов, отремонтированных путем удаления дефекта и последующей заварки, должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами.
Величина испытательного давления МПа (кгс/см 2 ) эквивалентное заводскому давлению испытания без учёта осевого подпора
В большинстве случаев изделия после прессования, волочения и закалки выходят более или менее искривленными, а профили, кроме того, скрученными по длине.
Степень кривизны определяется величиной зазора а между вогнутой стороной изделия 1 и контрольной метровой линейкой 2 (рис. 180,а).
Согласно действующим ГОСТам, кривизна на 1 пог. м готовых изделий не должна превышать следующих норм, мм:
Для устранения кривизны и скручивания применяют правку и раскручивание. Правка по способу приложения нагрузки делится на правку изгибом и правку растяжением. В том и другом случае изделию сообщается незначительная остаточная деформация. При правке растяжением последняя составляет 2— 3%. Это значит, что изделие в результате такой правки становится на 2—3% длинее, чем было до правки. При правке изгибом кривое изделие перегибают в сторону, противоположную выпуклости. Степень перегиба зависит от свойств металла: чем он пластичней, тем меньший требуется перегиб. Заметно размеры изделия при этом не изменяются
Для правки и раскрутки применяются следующие механизмы.
Гидравлические и механические прессы. Правку на прессах осуществляют по схеме, показанной на рис. 180, б. Изделие 1 кладут на подкладки 2, находящиеся на столе 3, выпуклой стороной вверх. Шток 4, двигаясь вниз, давит на изделие, перегибает его и таким образом правит.
Изделия из магниевых сплавов, ввиду ограниченной их пластичности, правят с применением подогрева до 180—200° С.
Для обработки прутков диаметром 6—12 мм в бухтах подобные станки (рис. 182) оборудуют приспособлением для резки прутков в меру. Это приспособление состоит из полой рейки и упора, расположенного на дальнем от станка конце рейки. При помощи троса и системы рычагов упор соединен с ножом, установленным у последней пары роликов.
Выпрямленный пруток, пройдя по рейке до упора, нажимает на него, приводя этим в действие ножи, которые отрезают пруток. Длина прутка получается равной расстоянию между ножом и упором. Меняя положение упора, можно изменять и длину отрезаемых прутков.
Станки с вращающимися втулками более совершенны для правки и резки прутков из бухт (рис. 183).
Основная рабочая часть станка — рамка 1 с пятью втулками — а, б, в, г, д. Благодаря регулировочным винтам три средние втулки могут смещаться от оси рамки таким образом, что линия, проходящая через их отверстия, изгибается. В рабочем положении рамка вращается вокруг своей продольной оси, а три средние втулки вокруг той же оси описывают окружности. С той и другой стороны рамки установлены парные ролики 2 и 3, предназначенные для продвижения прутка через рамку. Кроме того, для предварительной правки прутков с левой стороны рамки установлено еще четыре ролика 4. На цилиндрической поверхности роликов имеются канавки под два разных размера прутков. При переходе с одного размера правки на другой ролики меняют или же переставляют другой стороной. Вращательное движение ролики получают от общего электродвигателя. За последней парой роликов, с правой стороны, установлены ножи 5, приводимые в действие, как в предыдущем случае, при нажатии прутков на упор 6. Пруток 7, подлежащий правке, задают концом в ведущие ролики 2. Последние, вращаясь, проталкивают пруток через последующие ролики и втулки. Проходя через них, пруток изгибается в соответствии с положением средних трех втулок б, в и г. Ho так как втулки описывают окружности вокруг оси рамки, то пруток подвергается такому же всестороннему изгибу и правке, как и в комбинированном волочильном стане, с той лишь разницей, что здесь вращается рамка с втулками, а пруток не вращается; в комбинированном же стане втулки остаются неподвижными, а вращается пруток.
Величина смещения втулок зависит от размера обрабатываемых прутков, от степени их наклепа и т. д. На станках, предназначаемых для правки прутков диаметром 5—8 мм, смещение составляет 10—15 мм; на более крупных станках (для прутков 8—12 мм) оно увеличивается до 25 мм. При правке слабо наклепанных и полутвердых прутков втулки смещают на меньшую величину, чем при правке сильно наклепанных твердых прутков.
Для обеспечения нормальной работы станка очень важно правильно подобрать нужный размер и качество втулки. Их внутренний диаметр подбирают с превышением диаметра прутка не менее чем на 1 мм. Для правки медных прутков внутреннюю часть втулок делают из мягкого сплава на основе цинка (6—7% алюминия, 6 — 7% меди, остальное — цинк). Для правки же твердых прутков из сплава типа ЛС59-1 втулки целесообразно изготовлять из стали. В случае правки на подобных станках труб вместо втулок применяют деревянные вкладыши.
При неисправном состоянии рабочих поверхностей втулок и роликов на прутках образуются риски и задиры, что недопустимо.
Настройка станка сводится к правильной установке ведущих роликов для предварительной правки, втулок и отрезного механизма. Нажим роликов должен обеспечивать свободное продвижение прутка через втулки. Ho в то же время нажим не должен быть чрезмерно велик, иначе в момент касания упора передний конец прутка искривляется. При недостаточном смещении втулок прутки остаются невыправленными, а при большом смещении на прутках образуются волнообразные неровности. Трос, соединяющий упор с отрезным устройством, не должен провисать.
Эти станки отличаются высоким качеством правки и большой производительностью.
Обслуживает такой станок один рабочий, который задает кривую трубу через приемную воронку во втулку, а специальный механизм вытягивает ее уже выпрямленную с другого конца втулки. Трубка, проходя через втулку, подвергается последовательным перегибам в соответствии с формой отверстия и делается, таким образом, прямой.
Станки указанной конструкции применяют также для правки тонкостенных никелевых трубок. Ho в этом случае внутрь металлической трубки вставляют резиновую трубку соответствующего размера (табл. 55).
Во избежание повреждения тонкостенных трубок их правят с определенными скоростями. Например, трубки диаметром 1,5 мм и толщиной стенки 0,05 мм правят со скоростью 30 м/мин, а трубки диаметром 2,5 мм и толщиной стенки 0,05 мм со скоростью 40 м/мин.
При правке трубок применяют смазку, состоящую из 50% веретенного масла и 50% бензина.
Кривизна никелевых трубок после правки должна быть не более 0,005 их длины. Так, для трубок длиной 1, 2 и 3 м их кривизна не должна превышать соответственно 5; 10 и 15 мм.
Станки с косорасположенными роликами относятся к числу быстроходных правильных станков (рис. 185). Угол поворота роликов по отношению к оси станка составляет 25—35°.
В зависимости от назначения ролики делят на природные 1 и нажимные 2. Кроме того, для подачи и вывода изделия с той и другой стороны рабочих роликов имеются направляющие ролики. Профиль приводных роликов выполняют по форме, близкой к гиперболоиду; нажимные ролики имеют цилиндрическую форму. Приводных роликов в станке 2, а нажимных 3—5 Приводные ролики приводятся в движение от электродвигателя и совершают 150—300 об/мин. Нажимные ролики — холостые и приводятся во вращательное движение за счет трения о вращающееся изделие.
Во время правки косорасположенные приводные ролики приводят изделие во вращательное и поступательное движение. Поэтому при соответствующем давлении нажимных роликов изделие подвергается всестороннему изгибу и правке. Скорость правки составляет 15—60 м/мин. Станки с косорасположенными роликами применяют для правки труб диаметром до 300 мм и прутков диаметром до 100 мм.
Для удаления с изделий смазки и облегчения их захвата роликами правку обычно осуществляют с керосином, подаваемым из бака через верхнюю решетку стана. Мельхиоровые трубы после отжига правят с водой.
Латунные прутки после правки на станках с цилиндрическими и косорасположенными роликами (см. рис. 181 и 185) можно выпускать без низкотемпературного отжига. Ho для этого величина прижима роликов в процессе правки должна соответствовать указаниям рабочей инструкции. Отсутствие внутренних напряжений в этом случае следует проверять по раскрытию распиленного вдоль прутка.
Машины для правки растяжением. Для правки растяжением прутков и профилей из алюминиевых сплавов применяют гидравлические правильно-растяжные машины.
На рис. 186 показана схема такой машины. На одном конце станины 1 неподвижно укреплен гидравлический цилиндр 2 с плунжером 3. Под действием жидкости высокого давления, подаваемой насосом 4, плунжер может перемещаться по оси цилиндра в ту и другую сторону. На другом конце станины находится подвижная бабка 5, закрепляемая на станине в зависимости от длины подлежащих правке изделий. Через бабку проходит винт 6, приводимый во вращательное и поступательное движение электродвигателем 7. Продольным движением винта создается предварительное натяжение изделия 8, закрепленного в зажимах 9. После включения в работу насоса плунжер перемещается вправо (на рисунке), растягивая и выправляя тем самым изделие.
Некоторые машины, помимо растяжения, выполняют операцию раскручивания. В этом случае один из зажимов устанавливают в поворачивающейся планшайбе.
К недостаткам правки растяжением относится потеря металла в виде поврежденных зажимами концов изделий.
Некоторые виды мелких изделий, например различные полосы и профили, идущие заказчику без волочения, мелкие прутки, сдаваемые в отожженном виде, правят вручную при помощи деревянных молотков на стальных или чугунных плитах.
Ручная правка — устарелый и непроизводительный метод. Поэтому ее заменяют правкой на специальных правильных станках.
Брак в процессе правки — явление, сравнительно редкое, но все же при неправильных приемах правки и небрежном отношении к готовой продукции могут получиться забоины и вмятины. При правке на станках с втулками и роликами возможен брак в виде винтообразных вмятин на поверхности труб и прутков из-за несвоевременной замены сработавшихся втулок и роликов или неправильной установки нажимных роликов
Радиантные трубы и коллекторы радиантных труб должны быть изготовлены из центробежнолитых или деформированных труб.
6.2.1 Центробежнолитые трубы должны быть изготовлены по ТД [9], [10] (см. таблицу А.2 приложения А). При этом металл должен выплавляться в индукционных печах с основной или нейтральной футеровкой. В индукционных печах в процессе выплавки должна быть использована чистая, первородная шихта (металлическая шихта, полученная переплавом исходных материалов/руды или продуктов ее прямого восстановления/без применения стального лома), и должно быть запрещено в целях дошихтовки использование металлической стружки в любом виде (спрессованном, переплавленном и др.), а также лома металла, бывшего в эксплуатации. В целях дошихтовки [добавки недостающего количества смеси конкретных материалов (шихты) в исходный расплавленный материал до получения сплава оптимального состава с учетом данных, полученных с помощью анализа] допускается применение обрези и лома высококачественного стального проката, не бывших в эксплуатации, а также бросовых концов не бывших в эксплуатации центробежнолитых труб (от заливочной и незаливочной стороны) в объеме, не превышающем 20% от общего объема плавки. Технологию изготовления центробежнолитых труб конкретных типоразмеров (технологию выплавки и разливки конкретной марки стали и сплава, а также технологию сварки и термообработки) разрабатывает предприятие-изготовитель.
6.2.1.1 Химический состав и механические свойства металла труб должны соответствовать требованиям [9] и [10]. Зарубежные аналоги сталей и сплавов приведены в приложении Б. Право изготовления труб (и фасонных отливок) из иностранных марок сталей и сплавов по зарубежным стандартам должно быть подтверждено уполномоченными сертификационными организациями, специализирующимися на сертификации систем управления и квалификации персонала и продукции в соответствии с международными стандартами по итогам сертификационного аудита. При этом предприятие-изготовитель по итогам сертификационного аудита должно иметь сертификаты соответствия установленного образца, предоставляющие право на изготовление труб (отливок) конкретных размеров из конкретных иностранных марок сталей и сплавов в течение конкретного периода времени. Кроме того, сертифицированные изделия должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.
6.2.1.2 Термообработка труб из сталей марок 20Х25Н20С, 45Х25Н20С, 45Х25Н20С2Б, 45Х25Н20С2, 35Х24Н24Б и сплавов марок 10Х20Н33Б, 10Х23Н34БСТЦ, 15Х25Н37Б, 45Х25Н35БС, 45Х25Н35БСТЦ, 45Х28Н49В5С, 45Х35Н46БСТЦ, 50Х25Н35С2Б, 50Х25Н35В5К15С не требуется. Термообработку труб из сталей марок 10Х18Н9, 03Х17Н14М3, 10Х18Н11Б, 20Х5М, 20ЮЧ, 20Х13 и сплавов марок 05Х20Н32Т, 10Х20Н32ТЮ, 06ХН28МДТ, 01Х15Н57В4М16К2, 05Х22Н42М2Т1Ю, 10Х20Н60Б4К1М9, 10Х20Н68Б3Г3КТ, 10Х22Н45К15М9ТЮ следует проводить по режимам, указанным в ПКД. Допускается проводить термическую обработку по режимам предприятия-изготовителя при условии обеспечения механических и специальных свойств, установленных в ТУ на изделия.
6.2.1.3 Трубы следует поставлять механически обработанными по внутреннему диаметру. По наружному диаметру трубы допускается поставлять с обработкой и без механической обработки. Размеры обработанных труб должны соответствовать требованиям чертежа.
Наружная поверхность трубных заготовок после отливки подвергается дробеструйной обработке сечкой из нержавеющей проволоки любой марки диаметром от 1,2 до 2,0 мм. Шероховатость наружной поверхности трубных заготовок при этом не должна превышать 0,8 мм.
Трубы поставляют с наружным диаметром от 85 до 328 мм и толщиной от 6 до 35 мм.
Припуск на обработку по внутренней поверхности литой заготовки - 5 мм.
Литые заготовки с наружным диаметром от 224 до 328 мм должны иметь припуск на механическую обработку по внутренней поверхности 8 мм. Столбчатость макроструктуры литых заготовок с наружным диаметром от 224 до 328 мм не регламентирована.
Допуск по внутреннему диаметру механически обработанной трубы составляет , а на расстоянии от 30 до 50 мм от концов трубы - . Допускается расточка под углом 15° с выходом на наружный диаметр с торца.
Примечание - Допускается поставка труб размерами, выходящими за пределы указанных.
6.2.1.4 В макроструктуре трубных заготовок не должно быть трещин, спаев, шлаковых и других включений. Протяженность зоны столбчатых кристаллов в макроструктуре труб должна составлять не менее 50% от толщины стенки труб. Определение протяженности зоны столбчатых кристаллов проводят на нетравленых темплетах, выбираемых от незаливочного конца каждой трубной заготовки. Наличие шлаковых включений и скоплений пор определяется на травленых поперечных кольцевых темплетах, отбираемых от незаливочного конца последней трубной заготовки каждой плавки. Глубина пористого (дефектного) слоя на внутренней поверхности трубных заготовок не должна превышать 2/3 припуска на механическую обработку.
Примечание - Протяженность зоны столбчатых кристаллов в макроструктуре труб из сталей марок 03Х17Н14М3, 10Х18Н11Б, 20ЮЧ, 10Х18Н9, 20Х13, 20Х5М и сплава марки 06ХН28МДТ не регламентирована.
6.2.1.5 Кривизна трубных заготовок после правки на любом участке длины не должна превышать 1,0 мм на 1 пог. м, но не более 2 мм на всю длину трубной заготовки.
6.2.1.6 Разностенность труб после механической обработки по всей длине не должна превышать 1,0 мм и проверяться по торцам.
6.2.1.7 Овальность труб не должна выводить их размеры за пределы допускаемых отклонений по наружному и внутреннему диаметрам.
6.2.1.8 Наружная поверхность труб, поставляемых без механической обработки, после отливки должна быть подвергнута дробеструйной обработке сечкой из нержавеющей проволоки; шероховатость наружной поверхности при этом не должна превышать 0,8 мм.
6.2.1.9 На наружной поверхности трубных заготовок не должно быть трещин, раковин, ужимин, шлаковых включений. Выявленные при контроле наружной поверхности трубных заготовок дефекты глубиной более 0,8 мм, а также местные поверхностные выступы должны быть удалены зашлифовкой и находиться в пределах шероховатости согласно 6.2.1.8. При этом толщина стенки трубной заготовки на зашлифованных участках не должна выходить за пределы минимально допускаемых отклонений.
Зашлифованные места подвергают цветной дефектоскопии по [15]. При этом наличие индикаторных следов не допускается.
6.2.1.10 На концах труб выполняют фаски под сварку.
Нормы шероховатости контролируемой поверхности кромок под сварку должны соответствовать требованиям [15] (класс дефектности 2).
6.2.1.11 Шероховатость внутренней поверхности труб должна соответствовать Ra 5 по ГОСТ 2789. В обоснованных случаях и при согласовании с потребителем допускаются другие нормы шероховатости внутренней поверхности труб.
6.2.1.12 На внутренней поверхности труб допускаются переходы от одного диаметра к другому в виде уступа глубиной не более 0,5 мм, не выводящего размеры труб за пределы допускаемых отклонений. Для труб, предназначенных для установок производства этилена, уступы не допускаются.
6.2.1.13 На механически обработанных поверхностях труб не допускаются трещины, скопление пор, шлаковые включения и другие дефекты.
Ультразвуковой контроль металла центробежнолитой трубы из аустенитных сталей и сплавов не регламентирован.
Крупнозернистая столбчатая структура центробежнолитых труб из аустенитных сталей и сплавов делает их очень трудными (и подчас невозможными) для контроля ультразвуковым методом, т.к. указанная структура рассеивает ультразвуковую энергию и отклоняет волны.
По дополнительному требованию заказчика каждая труба должна быть подвергнута вихретоковому контролю (ВТК) на выявление поверхностных и сквозных дефектов в соответствии с требованиями инструкции предприятия-изготовителя.
6.2.1.14 Трубы после механической обработки и подготовки под сварку с обоих концов на длине 20 мм по наружной и внутренней поверхностям должны быть подвергнуты контролю методом цветной дефектоскопии по [15] (класс дефектности 2).
6.2.1.15 С целью выявления дефектов металлургического происхождения центробежнолитые трубы после отливки (до сварки в изделие) следует подвергать пневмоиспытанию давлением 0,59 Н/мм 2 и гидроиспытанию давлением 19,6 Н/мм 2 для труб из сталей марок 45Х25Н20С, 35Х24Н24Б и сплавов марок 20Х25Н25ТЮ, 45Х25Н35БС, 50Х25Н35В5К15С и давлением 9,8 Н/мм 2 для сталей марок 20Х25Н20С, 45Х25Н20С2, 30Х23Н7С и сплавов марок 50Х20Н35С2Б, 50Х25Н35С2Б, 10Х20Н33Б, 45Х28Н49В5С, 05Х20Н32Т, 10Х20Н32ТЮ, 10Х20Н77ТЮ, 15Х25Н40М2ВТ, 10Х23Н34БСТЦ, 45Х25Н35БСТЦ, 45Х35Н46БСТЦ, но не более значения давления, при котором в трубах возникают напряжения, равные ( - предел текучести металла испытуемой трубы при комнатной температуре). Давление при пневмо- и гидроиспытании выдерживают не менее 10 мин.
6.2.1.16 После сварки труб в изделие должно быть проведено гидроиспытание на плотность и прочность пробным давлением, предусмотренным НТД на изделие.
6.2.1.17 Все стали и сплавы, из которых изготовлены центробежнолитые трубы, должны быть аттестованы на соответствие жаропрочных характеристик техническим требованиям [9] и [10], а предприятие-изготовитель должно иметь по результатам аттестационных испытаний разрешение гарантировать значения длительной прочности согласно требованиям [9] и [10].
6.2.2 Деформированные трубы должны быть изготовлены по [11] (см. таблицу А.3 приложения А).
6.2.2.1 Поставка трубной заготовки должна быть осуществлена по [12]. Трубы поставляют по наружному диаметру и толщине стенки. По требованию заказчика холодно- и теплодеформированные трубы могут поставляться по внутреннему диаметру и толщине стенки. Трубы поставляются с наружным диаметром от 20 до 89 мм включительно. Размеры горячедеформированных труб соответствуют приведенным в ГОСТ 9940, размеры холоднодеформированных труб - ГОСТ 9941 и определяются специализацией трубных станов и прессов. По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб диаметром, превышающим указанный интервал.
6.2.2.2 Сортамент (диаметр, длина, предельные отклонения по размерам) труб должны соответствовать ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941. Трубы поставляют немерной, кратной и мерной длины. Длина горячедеформированных труб - согласно ГОСТ 9940, но не более 6,0 м, холоднодеформированных - по ГОСТ 9941. В каждой партии труб кратной и мерной длины допускаются 20% труб немерной длины. По соглашению между изготовителем и заказчиком допускается поставка труб мерной длины, превышающей указанную.
6.2.2.3 Овальность и разностенность труб не должны выводить их размеры за предельные отклонения соответственно по наружному диаметру и толщине стенки.
6.2.2.4 Кривизна горячедеформированных труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 9940. Кривизна холоднодеформированных труб должна соответствовать требованиям ГОСТ 9941.
6.2.2.5 Качество наружной и внутренней поверхности труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 9940 и ГОСТ 9941.
6.2.2.6 Поставка труб должна быть осуществлена с очищенной от окалины поверхностью.
6.2.2.7 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом и зачищены от заусенцев. Допускается обрезка концов труб автогенной, плазменной резкой или пилой горячей резки с последующей зачисткой концов труб от наплывов и заусенцев. При автогенной и плазменной резке припуск по длине трубы должен быть не менее 20 мм на каждый рез. Массу труб при поставке определяют без учета припусков.
6.2.2.8 По соглашению между изготовителем и заказчиком на концах труб, подлежащих сварке, должны быть сняты фаски под углом от 35° до 40° к торцу трубы с торцевым кольцом шириной от 1 до 3 мм.
6.2.2.9 В зависимости от заказа поставка труб может быть следующей: с травленой наружной и внутренней поверхностью; со шлифованной или электрополированной наружной поверхностью и травленой внутренней поверхностью; наружной и внутренней поверхностью после безокислительного отжига; электрополированной наружной и после безокислительного отжига внутренней поверхностью.
6.2.2.10 Трубы в состоянии поставки должны соответствовать требованиям [11].
6.2.2.11 Трубы допускается поставлять с проведением обязательных и дополнительных испытаний. Виды испытаний приведены в таблице 4.
12.4*. Глубину заложения трубопровода до верха трубы следует принимать не менее 1,5 м.
12.5. В случае одновременного строительства нескольких трубопроводов диаметром до 150 мм включ. допускается их укладка в одной траншее на расстоянии не менее 0,5 м друг от друга. При этом расстояние между объектом и ближайшим к нему трубопроводом устанавливается как для трубопровода диаметром 150 мм.
12.6*. Участки трубопроводов, прокладываемые на местности, расположенной на одинаковых отметках или выше населенных пунктов, зданий и сооружений, указанных в поз. 1—4 табл. 20*, относятся к категории В в пределах проекции объекта на трубопровод и примыкающих к проекции с обеих сторон участков длиной, равной соответствующим минимальным расстояниям, указанным в табл. 20*.
Вдоль этих участков должны предусматриваться канавы для отвода СУГ в безопасное место в случае разлива, если отсутствуют естественные преграды.
12.7. Запорную арматуру, предусматриваемую к установке на трубопроводах согласно п. 4.12, следует размещать непосредственно у границ участка I категории.
12.8*. В качестве линейной запорной арматуры необходимо предусматривать арматуру бессальниковой конструкции, предназначенную для бесколодезной установки.
12.9. Запорная арматура должна быть стальной и предназначаться для соединения с трубопроводами при помощи сварки.
Применение фланцевой арматуры допускается только для подключения трубопроводов к оборудованию, а также к устройствам, используемым при производстве ремонтных работ.
Затворы запорной арматуры должны отвечать первому классу герметичности по ГОСТ 9544—93.
12.10. Расстояние между линейной запорной арматурой, устанавливаемой на трубопроводе, должно быть не более 10 км.
12.11*. Линейная запорная арматура, а также запорная арматура, устанавливаемая у границ участков категории В, должна иметь дистанционное управление согласно нормам технологического проектирования.
При этом для участков, оговоренных в п. 12.6*, должно предусматриваться автоматизированное отключение запорной арматуры в случае утечки СУГ.
Методы обнаружения утечек регламентируются нормами технологического проектирования.
12.12*. При параллельной прокладке трубопроводов узлы линейной запорной арматуры должны располагаться со смещением относительно друг друга не менее чем на 50 м.
12.13*. Каждый узел линейной запорной арматуры должен иметь обвязку трубопроводами диаметром 100-150 мм, обеспечивающую возможность перепуска и перекачки СУГ из одного участка в другой и подключения инвентарного устройства утилизации.
12.14. Не допускается для трубопроводов сжиженных углеводородных газов устройство колодцев для сбора продукта из футляров, предусматриваемых на переходах через железные и автомобильные дороги.
12.15*. Трубопроводы диаметром 150 мм и более должны оснащаться узлами приема и пуска очистных устройств. Места расположения этих узлов устанавливаются проектом в зависимости от конкретного профиля трассы трубопровода, но не более 100 км друг от друга.
При параллельной прокладке трубопроводов, узлы приема и пуска средств очистки и диагностики на соседних трубопроводах должны быть смещены относительно друг друга на 150 м. Освобождение от СУГ камер пуска и приема средств очистки и диагностики производится в соответствии с нормами технологического проектирования.
12.16. Все элементы трубопроводов, оснащенных узлами приема и пуска очистных устройств, должны быть равнопроходными.
12.17. Пункты дистанционного управления запорными органами узлов приема и пуска очистных устройств должны размещаться за пределами границы, определяемой радиусом, равным расстояниям, указанным в поз. 3 табл. 20* (для узла пуска — в направлении движения очистного устройства, для узла приема — в направлении, противоположном движению очистного устройства).
12.18*. Насосные станции, размещенные на расстоянии менее 2000 м от зданий и сооружений, должны располагаться на более низких отметках по отношению к этим объектам.
12.19. Головные насосные станции следует располагать, как правило, на площадках заводов-поставщиков, используя емкости, системы энерго- и водоснабжения и другие вспомогательные службы этих предприятий.
12.20. Промежуточные насосные станции должны располагаться на специально отведенных территориях с учетом требований норм технологического проектирования. Размещать насосные станции перед переходами через реки с шириной в межень свыше 200 м не допускается.
12.21*. Минимальное расстояние от насосной станции до населенных пунктов, отдельных зданий и сооружений следует принимать по табл. 20* как для трубопровода, к которому относится насосная станция.
12.22. Запорная арматура на отводах от насосов к всасывающим и нагнетательным коллекторам должна предусматриваться с дистанционным управлением и размещаться: для оперативной работы — внутри здания насосной станции, для аварийных отключений - снаружи, на расстоянии не менее 3 м и не более 50 м от стены здания насосной.
12.23. Факел для сжигания газов при продувке резервуаров, насосов и трубопроводов насосной станции должен иметь высоту не менее 10 м и располагаться от ближайшего здания, сооружения, машины или аппарата насосной станции на расстоянии, устанавливаемом исходя из допустимого воздействия теплового потока на эти объекты, но не менее 60 м.
12.24. Трубопроводы насосных станций в пределах промышленных площадок следует прокладывать надземно на отдельно стоящих опорах или эстакадах. При этом всасывающие трубопроводы необходимо прокладывать с уклоном к насосам, а нагнетательные — от насосов. На трубопроводах не должно быть изгибов в вертикальной плоскости, препятствующих свободному стоку продукта.
12.25. Узлы подключения трубопровода к промежуточным насосным станциям должны оборудоваться дистанционно управляемой арматурой для отключения насосных от трубопровода без прекращения его работы.
Пункты 12.26.-12.29 исключить.
12.30. Минимальное давление в любой точке трубопровода (с целью предотвращения образования двухфазного потока) должно быть выше упругости паров продукта на 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ) .
12.31*. Необходимость установки опознавательных столбиков (знаков) и их оформление на переходах трубопроводов через железные дороги общей сети решается по согласованию с МПС РФ.
12.32*. Система автоматики, безопасности и управления процессом транспортирования СУГ должна предусматриваться в соответствии с нормами технологического проектирования.
12.33*. Трубопроводы сжиженных газов должны сооружаться из труб, изготовленных по специальным техническим условиям, утвержденным в установленном порядке.
12.34*. На переходах трубопроводов через проселочные и лесные дороги должны предусматриваться решения по защите трубопроводов от повреждения (прокладка в защитных металлических футлярах, покрытие железобетонными плитами и др.).
13. МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ
13.1. Материалы и изделия, применяемые для строительства магистральных трубопроводов, должны отвечать требованиям государственных стандартов, технических условий и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке, а также требованиям настоящего раздела.
13.2. Материалы и изделия для строительства объектов связи, электроснабжения, автоматики, водоснабжения, канализации и других технологических трубопроводов следует выбирать согласно строительным нормам и правилам на соответствующие сооружения.
ТРУБЫ И СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ
13.3*. Для строительства магистральных трубопроводов должны применяться трубы стальные бесшовные, электросварные прямошовные, спирально-шовные и других специальных конструкций, изготовленные из спокойных и полуспокойных углеродистых и низколегированных сталей диаметром до 500 мм включ., из спокойных и полуспокойных низколегированных сталей диаметром до 1020 мм и низколегированных сталей в термически или термомеханически упрочненном состоянии для труб диаметром до 1420 мм.
Трубы бесшовные следует применять по ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8732-78 и ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8734-75 - группы В и при соответствующем технико-экономическом обосновании по ГОСТ 9567— 75, трубы стальные электросварные — в соответствии с ГОСТ 20295—85 для труб диаметром до 800 мм включ. и техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, — для труб диаметром свыше 800 мм с выполнением при заказе и приемке труб требований, изложенных в пп. 13.4-13.17.
Допускается применение импортных труб, соответствующих требованиям настоящего раздела.
13.4. Трубы должны иметь сварное соединение, равнопрочное основному металлу трубы. Сварные швы труб должны быть плотными, непровары и трещины любой протяженности и глубины не допускаются.
13.5. Отклонения от номинальных размеров наружных диаметров торцов труб на длине не менее 200 мм не должны превышать для труб диаметром до 800 мм включ. величин, приведенных в соответствующих государственных стандартах, по которым допускается применение труб для магистральных трубопроводов, а для труб диаметром свыше 800 мм ± 2 мм.
Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1 %. Овальность труб толщиной 20 мм и более не должна превышать 0,8 %.
13.6. Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна — не более 0,2 % длины трубы.
13.7. Длина поставляемых заводом труб должна быть в пределах 10,5—11,6 м.
13.8. Трубы должны быть изготовлены из стали с отношением предела текучести к временному сопротивлению не более:
0,75 — для углеродистой стали;
0,8 — для низколегированной нормализованной стали;
0,85 — для дисперсионно-твердеющей нормализованной и термически упрочненной стали;
0,9 — для стали контролируемой прокатки, включая бейнитную.
Трубы диаметром 1020 мм и более должны изготавливаться из листовой и рулонной стали, прошедшей 100%-ный контроль физическими неразрушающими методами.
13.9. Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть, %, не менее:
20 - для труб с временным сопротивлением до 588,4 МПа (60 кгс/мм 2 );
18 - для труб с временным сопротивлением до 637,4 МПа (65 кгс/мм 2 );
16 — для труб с временным сопротивлением 686,5 МПа (70 кгс/мм 2 ) и выше.
13.10. Ударная вязкость на образцах Шарпи и процент волокна в изломе основного металла труб со стенками толщиной 6 мм и более должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 21.
Ударную вязкость следует определять по ГОСТ 9454-78 на образцах типов 11-13.
Условный диаметр труб, мм
Рабочее давление, МПа (кгс/см 2 )
Ударная вязкость на образцах типов 11-13 ГОСТ 9454-78 при температуре, равной минимальной температуре стенки трубопровода при эксплуатации, Дж/см 2 (кгс × м/см 2 ), не менее
Процент волокна в изломе образца DWTT при температуре, равной минимальной температуре стенки газопровода при эксплуатации, %, не менее
Читайте также: