Пресс для посадки подшипников

Обновлено: 05.10.2024

Схемы расположения полей допусков для прессовых посадок в различных классах точности приведены на рисунках 3 и 4, а отклонения валов и отверстий для этих посадок — в таблице 7.

Прессовые посадки характеризуются наличием гарантированного натяга независимо от способа соединения деталей (под прессом, разогреванием охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или комбинированием этих способов).

Сопряжение деталей под прессом наиболее известный и несложный процесс. Его существенными недостатками являются неравномерная деформация тонкостенных деталей и возможность повреждения поверхности торцов.

Способ сопряжения путем нагрева охватывающей детали до 200—400° С и запрессовки в нее холодной охватываемой детали также широко распространен.

Недостатки этого способа — возможность изменения структуры металла, появление окалины и коробление.

Рис. 4. Схема расположения полей допусков для прессовых посадок в различных классах
точности Рис. 3. Схема расположения полей допусков для прессовых посадок в различных классах
точности Таблица 7. Таблица 7 9продолжение).

Хорошим способом сопряжения деталей с гарантированным натягом является охлаждение охватываемой детали.

Выбор способа сопряжения определяется конструктивными и технологическими соображениями в каждом отдельном случае (требующееся усилие запрессовки и мощность имеющегося пресса, конфигурация деталей и т. д.).

при соединении деталей под прессом или другими способами. Основным требованием, предъявляемым к прессовым посадкам, является достижение такой прочности соединения, при которой возможность относительного смещения деталей исключается без применения вспомогательных фиксирующих деталей. Прочность соединения зависит при одном и том же натяге от принятого способа

сопряжения, от материала деталей, их размеров, качества обработки соединяемых поверхностей, формы конца поверхности сопряжения у торца вала и у торца

отверстия, рода смазки, скорости запрессовки, условий нагрева или охлаждения и т. и.

Ввиду такого многообразия исходных факторов в ОСТ сделаны оговорки, предупреждающие о необходимости в каждом отдельном случае предварительной опытной проверки выбранной посадки.

Зависимость величины среднего натяга Scp от диаметра d при регламентации прессовых посадок в системе ОСТ:

где d — в мм. Постоянным членом β учитываются неровности от обработки на сопрягаемых поверхностях изделий: наличие неровностей делает необходимым соответствующее увеличение расчетного натяга.

Наибольший натяг определяется как сумма среднего натяга и полусуммы допусков вала и отверстия, а наименьший натяг — как разность среднего натяга и полусуммы допусков вала и отверстия. При выборе прессовых посадок рекомендуется производить поверочные расчеты :

1) достаточности минимального натяга для прочности соединения;

2) напряжений, получающихся при максимальном натяге.

Ниже приводятся примеры использования прессовых посадок в выполненных конструкциях.

Прессовые посадки 1-го класса точности

применяются для неподвижных соединений без добавочного крепления, а также в тех случаях, когда требуется достаточно прочное сопряжение при недопустимости значительных колебаний натягов (посадка втулки якоря на двуступенчатом валу тягового электрического двигателя).

Посадка

применяется для неподвижных соединений без добавочного крепления, подвергающихся воздействию значительных крутящих моментов, которые стремятся сдвинуть одну деталь относительно другой (посадка несъемных муфт на валу ротора больших синхронных машин; посадка пальца кривошипа в кривошипном диске главного вала парового брашпиля).

Посадка

применяется в неподвижных соединениях. К сопрягаемым деталям предъявляется, как правило, требование сохранения их относительного положения при всех режимах работы; при сборке допустимо большое осевое усилие.

Посадка

широко распространена в машиностроении (посадка шестерни постоянного зацепления и шестерни 3-й скорости на промежуточном валу коробки передач грузового автомобиля, с дополнительным креплением их сегментными шпонками; посадка приводной шестерни на валу масляного насоса трактора; посадка втулки в головке шатуна поршня прямоточного компрессора).

Посадка

применяется: 1) для сопряжений с тонкостенными деталями или с деталями из недостаточно прочного металла, которые не позволяют назначить посадку

вследствие того, что при этом появились бы большие деформации и напряжения: 2) в тех случаях, когда значительные скручивающие моменты отсутствуют, но требуется все же достаточно прочное соединение (посадка ротора на валу средних и малых электромашин переменного тока; посадка грундбуксы в корпусе цилиндрового сальника с мягкой набивкой; посадка шестерни на валу редуктора с

дополнительным креплением шпонкой).

Посадка

находит применение в тех же случаях, что и посадка Пр, когда возникающие напряжения не вызывают сомнений в прочности деталей, а деформации неимеют значёния (посадка втулки в поворотном кулаке передней оси трактора; посадка втулки в шарнирных соединениях механизма парораспределения паровоза).

Посадка

применяется для деталей, запрессовка которых производится с нагревом отверстия. Она может быть применена и в случае холодной запрессовки при коротких сопрягаемых деталях (посадка втулки в головке шатуна трактора).

Посадка

находит применение для деталей, запрессовка которых производится с разогревом отверстия, при допустимости больших напряжений материала (посадка контактных колец на изоляции на ступице малых и средних электромашин переменного тока).

Посадка

находит ограниченное применение в сельскохозяйственном машиностроении и вагоностроении. Иногда эта посадка используется для сопряжения стальных деталей (штифты и втулки) с деталями из пластмасс.

Широкое распространение в машиностроении имеют также и комбинированные прессовые посадки как в системе отверстия, так и в системе вала. К их

Максимальное развиваемое усилие на штоке — одна из основных характеристик пресса. В зависимости от модели и вида привода, эта величина может составлять от двух тонн у ручных прессов до 200 тонн у электрогидравлического оборудования. Такой разброс объясняется широчайшей сферой применения прессов: от мелких бытовых нужд (тиснение, пробивка, опрессовка наконечников кабелей) до промышленного использования (для запрессовки и выпрессовки, прошивки, калибровки, правки, листовой штамповки и некоторых иных операций). ","sort":100,"additional":false>,<"data":>,"id":204925,"type":"specification","label":"Рабочий ход","description":"

Рабочий ход - величина, отражающая максимальный размер детали или заготовки, которую можно будет обработать при помощи данной модели пресса. Очевидно, что небольшие ручные прессы с малым рабочим ходом удобны для работы с мелкими деталями, в то время как мощное промышленное оборудование предназначено для массивных и крупногабаритных деталей. ","sort":103,"additional":false>,>,"id":202232,"type":"specification","label":"Вес нетто","description":"

Вес – характеристика, важная, прежде всего, для транспортировки оборудования. \r\n

Так как занимаюсь ремонтом авто, решил сделать пресс.
Для этого понадобилось: швеллер — 190см
профильная труба — 40см
прут 16 — 120см
пружины от с.х. сеялки — 2шт
Болгарка, дрель, сварочник ну и по мелочи.

Комментарии 108

Яб домкрат снизу сделал, и работать удобнее, ничего не загораживает, да и домкрат не надо пружинам поднимать.

Полка рабочая сверху, две пружины на сжатие по обе стороны домкрата.

Верхнюю полку (место между пружин) усиливал? Выдовит если не усилить!

Нужная штуковина.Нужно и себе такую замутить.

На прошлой недели тоже сварил, но конструктивно немного другой!

ага) у меня 12 тонн был, тоже сами делали. Сперва гнул швеллер верхний, а потом ррлсто наварили еще один сверху) и все ок)

Тоже хочу сам сварить в гараже. полезная вестчь ).

Правильно пружины сделал! Мне нравиться, надо тоже свой переделать таким же макаром.
А вот нижний швеллер я бы полкой вверх сделал. К меня вверх, удобнее потом детали класть, подкладывать ипр.
Еще смотри какая деталь. Если тонны три даванешь, об края швеллера может и чугун треснуть.
Кароче прежде чем давить нужно всегда подумать

А вниз я подкладываю кусок металла 40 мм

Сварные швы не там( Если бы поперечные профиля поставил внутрь продольных, было бы лучше. Стык работал бы на сдвиг/срез. А так … хотя бы косынки привари, как уже посоветовали …

а работает как? можно фотку, а то не понятно принцип работы, если не тяжело.

Принцип гильятины .1 фото видиш черный домкрат он толкает середину вниз как тиски + надо цилиндры металлические или купить готовый комплект для выприсовки подшипников и взять оттуда .

спасибо, а можно вес таки фото))))или видео, еще лучше)))))

Просто ответил за автора .)Первое попавшееся видео

но все равно спасибо, просто не представляю как это будет выглядеть, наверное фантазия слабавата

а работает как? можно фотку, а то не понятно принцип работы, если не тяжело.

Сфотаю на выходных

Я тисками обхожусь советскими с выколодками определённых диаметров!

чет я не понял процесса, что куда?

Верхний швеллер установлен не верно. В данном положении, он на изгиб выдерживает крайне малую нагрузку. Если же развернуть боком, выдержит в разы больше.

Как вариант сверху приварить еще один. На случай если будет гнуть

как вариант двутавр 20й

хорошая вещь только вот не все знают наверно как пользоваться, заехал в сервис тверские знают на завидова люди посоветовали так они ступечный подшипник выбивали кувалдой один держит другой хе… со всей дури а заспиной стоит прес новенький почти непользованый (ПАРАДОКС ОДНАКО)

Приваривай в низ болванку, выдавливать сайлетблоки и устойчивости пресу придать надобно или закрепить. А так работа хорошая!

Может на фото не видно там внизу с двух сторон уголки. Через них крепиться к столу.

Эта профильная труба не то г… Что сейчас продаюд. А от сельхоз техники годов ссср с толщиной стенки 8 мм

Сейчас продаюи и Г. и не Г. 8 мм конечно лучше чем 3 мм, но я бы все равно опасался… Раскосины не помешают — сварные швы у вас будут работать на отрыв.

На выходных приворю

для себя, пожалуйста, используй, но для других — или переделай конструкцию с нормальными направляющими исключающими перекос или не используй!

У меня внитри швеллера к профилой трубе с двух сторон приварены направляющие. На фото не видны. А два прута на фото только для пружин

Это я читал ниже. Вердикт один — переделать, советов ниже уйма.(или использовать только для себя).

Единственное что можно сделать это добавить косынки

тебе на нем работать и надеюсь, ты вскоре купишь себе хороший гидравлический пресс.

Я думаю что своими руками полюбому лучше что продают

это пока хорошим инструментом не пользовался, а своими только уникальный.
вот для примера набери в поисковике "Набор для ударного монтажа TMFT 36" для однорядных подшипников очень здорово.

У знакомого пресс времен ссср весом с тонну. Круче китайци точно не придумают. А инструментом разным пользовался. Для меня этого пресса за глаза

Особенность соединений с натягом состоит в том, что они еще до приложения рабочих нагрузок преднапряжены силами от натяга на посадочной поверхности, причем в охватывающей детали возникают неблагоприятные для прочности трехосные напряжения растяжения. При сложении предварительных напряжений с рабочими могут возникнуть напряжения, превышающие предел текучести материала, вследствие чего соединение выходит из строя.

Вместе с тем формальный расчет соединений с натягом, основанный на предположении постоянства сечений по длине деталей и игнорирующий граничные условия, не выявляет действительных напряжений. Фактическая несущая способность и прочность соединения сильно зависят от формы охватывающей и охватываемой деталей. Неравномерная жесткость деталей (ступенчатые валы, ступицы с дисками и т. д.) обусловливает неравномерное распределение контактных давлений и напряжений по длине соединения. Резкие скачки напряжений возникают на кромках соединении.

Формальный расчет, даже с большим коэффициентом запаса, не всегда обеспечивает работоспособность соединения, тем более что распределение рабочих напряжений по сечениям детали, а также характер их взаимодействия с предварительными напряжениями в большинстве случаев, особенно в соединениях, подвергающихся циклическому нагружению, неясны. Поэтому независимо от результатов расчета необходимо всемерно усиливать соединения с натягом конструктивными мерами.

Для увеличения несущей способности и прочности соединений с натягом целесообразно следующее:

снижать давление на посадочных поверхностях увеличением длины или диаметра соединения (способ более эффективный);
выбирать натяг в узких пределах, применяя посадки повышенного квалитета;
уменьшать напряжения целесообразным выбором толщины стенок охватывающей и охватываемой деталей (увеличение толщины стенок одной из деталей снижает напряжения в ней, но одновременно увеличивает напряжения в другой детали);
избегать резких изменений сечений соединяемых деталей на участке соединения (и на близких к нему участках) для предотвращения скачков напряжений;
снижать скачки напряжений на кромках соединения путем уменьшения сечений ступицы (и вала) по направлению к торцам;
подвергать посадочные поверхности упрочняющей термообработке (например, закалке с низким отпуском, закалке с нагревом ТВЧ) и упрочняющей обработке пластической деформацией (дробеструйному наклепу, накатыванию валов, раскатыванию или дорнованию отверстий);
применять сборку соединений с нагревом охватывающей детали или с охлаждением охватываемой детали;
применять гальваническое покрытие контактных поверхностей мягкими металлами (Cd, Cu, Zn).

Работоспособность соединений с натягом во многом зависит от правильности сборки. Для облегчения запрессовки вал и отверстие снабжают заходными фасками под углом α = 30—45° (рис. 535, а), а при больших натягах α = 10—15°. Высоту h фаски устанавливают так, чтобы заходный диаметр вала d был на 0,1—0,3 мм меньше диаметра отверстия d₀ (рис. 535, б).

Наиболее целесообразно скруглять торец вала галтелью переменного радиуса (рис. 535, в), хотя изготовление таких галтелей дороже.

Иногда на валу или в отверстии делают заходные цилиндрические пояски с посадкой H7/h6 (рис. 535, г, д). Расположение центрирующего пояска в отверстии требует применения системы вала.

Осевое положение деталей фиксируют запрессовкой их до упора в буртик (рис. 535, е, ж), в ступеньку отверстия (рис. 535, з), заподлицо с отверстием (рис. 535, и). Гладкие детали можно фиксировать в любом положении мерными дистанционными кольцами 1, подкладываемыми под скалку пресса (рис. 535, к).

Важно предотвратить закусывание и перекос соединяемых деталей, затрудняющий процесс запрессовки, а иногда приводящий к непоправимой порче соединения.

Тонкостенные детали типа втулок при запрессовке направляют с помощью центрирующей оправки (рис. 536, а). При запрессовке в сквозные отверстия втулку сажают на свертную оправку с направляющим хвостовиком 1, вводимым в отверстие на посадке H7/h6 (536, б). После запрессовки хвостовик отвертывают.

Детали, соединенные по посадкам с натягом, недопустимо подвергать термообработке, так как при нагреве натяг теряется вследствие потери упругости материала. В точных соединениях необходимо учитывать деформацию деталей при запрессовке (уменьшение внутренних размеров охватываемой детали и увеличение наружных размеров охватывающей). Деформация тем больше, чем больше натяг и меньше толщина деталей.

Найти достоверно изменение размеров расчетом и заранее скорректировать исходную форму детали можно только в сравнительно редких случаях, когда стенки деталей имеют постоянную толщину. Детали с переменной толщиной стенок деформируются неравномерно. Так, при запрессовке тонкостенной подшипниковой втулки в корпус с центральной стенкой (рис. 537, а) втулка принимает корсетную форму. При асимметричном расположении стенки корсет смещается в сторону узла жесткости (рис. 537, б). Дня обеспечения правильной работы подшипника необходимо после запрессовки окончательно обработать внутреннюю поверхность втулки, предусматривая в заготовке соответствующие припуски. Чаще всего втулки развертывают, оставляя под развертку припуск 0,02—0,1 мм на сторону.

При запрессовке деталей в полость вала наружная поверхность вала бочкообразно выпучивается, что требует чистовой обработки вала после запрессовки (рис. 537, в). При напрессовке тонкостенных зубчатых колес на валы (рис. 537, г) необходимо производить чистовую обработку зуба после запрессовки. Если это невозможно по габаритам (длинные валы), следует увеличить толщину обода или применить разборное крепление (на шпонке или шлицах).

Запрессовка не влияет на размеры элементов, расположенных на большом расстоянии от посадочных поверхностей (например, зубья дисковых колес). В таких случаях можно без опасения за точность размеров напрессовывать детали в окончательно обработанном виде. Перекос и торцовое биение дисковых деталей большого диаметра предупреждают увеличением длины посадочного пояса.

Распространенной ошибкой при конструировании нерасчетных (подвергающихся небольшим или неопределенным силам) соединений с натягом является недостаточная длина прессового пояса, а также малая толщина стенок охватывающей или охватываемой детали (рис. 538). Такие соединения быстро выходят из строя в результате сминания посадочных поверхностей и перенапряжения тонких стенок при запрессовке.

Для ориентировочного определения минимальной длины посадочных поясов в соединениях с натягом общего назначения можно пользоваться формулой l_min = ad 2/3 , где l_min длина пояса (за вычетом фасок), мм; d — диаметр соединения, мм; а — коэффициент, равный для охватывающих деталей, выполненных из сталей, а = 4, из чугунов а = 5, из легких сплавов а = 6. На основании этой формулы построен график (рис. 539).

Если соединение подвержено действию высоких изгибающих моментов или поперечных сил, особенно знакопеременных, а также при необходимости точного направления и прочной заделки запрессованной детали (например, колонны станин), длину запрессовки делают значительно большей [l = (1,5—2)d].

Рекомендуется избегать запрессовки в глухие отверстия, которые затрудняют точную обработку и распрессовку.

В конструкциях с посадкой в глухие отверстия необходимо обеспечивать вывод воздуха в процессе запрессовки. Сжатие воздуха при запрессовке, сопровождаемое увеличением его удельного объема вследствие нагрева, может вызвать разрыв охватывающей детали, особенно если она имеет тонкие стенки или выполнена из материала пониженной прочности (например, из легких сплавов). Для выпуска воздуха предусматривают канавки (рис. 540, а) или отверстия (рис. 540, б и в).

Недопустима запрессовка деталей по двум поясам одинакового диаметра (рис. 541, а). При пропуске детали через первый (по ходу запрессовки) пояс возникает перекос, затрудняющий введение конца детали во второй пояс. Кроме того, могут образоваться задиры на поверхности детали и отверстия. В таких соединениях посадочные пояса следует делать разного диаметра (рис. 541, б). Осевые размеры соединения должны быть такими, чтобы деталь вступала сначала во второй пояс на величину m = 2—З мм (рис. 541, в), получая устойчивое направление, и только затем входила в первый пояс.

В конструкции (рис. 541, г) для сокращения точной механической обработки отверстие выполнено с двумя короткими посадочными поясами. Ошибка заключается в одинаковом диаметре посадочных поясов. Кроме того, здесь неизбежна деформация втулки на участках расположения посадочных поясов.

Если важна строгая прямолинейность стенок отверстия, следует предусматривать развертывание втулки после запрессовки или сажать втулку всей длиной или по крайней мере на большей части длины (рис. 541, д и е).

Охватывающим деталям следует придавать достаточную жесткость во избежание деформации под силой запрессовки.

В вильчатой детали (рис. 541, ж) верхняя проушина при запрессовке прогибается, вследствие чего запрессовка в нижнюю проушину становится невозможной. Если по конструктивным условиям нельзя придать проушине достаточную толщину, то для запрессовки следует использовать приспособление, жестко фиксирующее проушину. Наиболее простым способом является введение между проушинами подковообразного сухаря 1. Возможность применения этого способа должна быть предусмотрена в конструкции детали: расстояние между проушинами должно быть задано с точностью, достаточной для применения сухаря, единого для серии данных деталей.

Другое возможное решение — сборка с нагревом охватывающей детали (или охлаждением охватываемой) до температур, при которых на посадочных поясах образуются зазоры.

Охватывающая и охватываемая детали должны обладать по возможности равномерной жесткостью в радиальном направлении. Нежелательны местные ослабления, вырезы и т. п. В конструкции на рис. 541, з запрессовка затруднительна из-за неизбежного увода втулки в сторону выреза. Кроме того, на участке расположения выреза втулка деформируется под действием одностороннего радиального натяга. Положение несколько улучшается, если втулку запрессовать по двум поясам, расположенным на невырезанных участках ступицы (рис. 541, и). Наиболее правильно в данном случае устанавливать втулку по посадке H7/h6 и крепить ее болтами (рис. 541, к).

Запрессовку применяют в случаях, когда охватываемая или охватывающая детали не имеют сквозные вырезы, выходящие на торец (рис. 541, л). Если устранить вырезы нельзя, то единственный выход состоит в применении посадки H7/h6.

В некоторых случаях необходимо выдержать определенное угловое расположение соединяемых деталей (например, запрессовка шпоночного вала в ступицу). Обеспечить совмещение шпонки со шпоночной канавкой можно, если на заходной стороне вала (рис. 542, а) сделать поясок с посадкой H7/h6 или H7/g6, имеющий длину l, превышающую расстояние k шпонки от торца вала. Шпонку сначала заводят в канавку, после чего запрессовывают вал.

Применяют и другой прием: шпонку выпускают из вала на расстояние k, достаточное для фиксации вала по шпоночной канавке перед запрессовкой (рис. 542, б). Лучше всего такие соединения собирать с предварительным нагревом ступицы или охлаждением вала до получения зазора в соединении. Угловая фиксация вала в отверстии в этом случае не вызывает затруднений.

Кулачки с заданным углом расположения граней (рис. 542, в) необходимо запрессовывать через направляющее приспособление с радиальными вырезами под грани, базируемое по центральному отверстию диска. В конструкции должна быть предусмотрена возможность применения такого приспособления.

Конструкция на рис. 542, в ошибочна: цоколь у основания кулачков не позволяет их пропустить через направляющие пазы приспособления.

В конструкции на рис. 542, г ширина m кулачков сделана больше посадочного диаметра d, что обеспечивает уверенное направление кулачков при запрессовке.

Читайте также: