Дунст в технологии помола зерна это
Обновлено: 18.09.2024
Продукты размола подразделяют на крупки, дунсты и муку рис.1.
Крупки – наиболее крупные продукты измельчения зерна; они делятся на крупные, средние и мелкие.
Дунсты – промежуточные по крупности продукты между крупками и мелкими фракциями муки; они делятся на две подгруппы – жесткие и мягкие.
Продукты размола, имеющие размеры меньшие, чем дунсты, а также и сами дунсты, т.е. все продукты, проходящие через сито №23, называют мукой. Мука разделяется на сорта, один из важнейших параметров которых – мелкость. Размеры продуктов помола определяют номерами и материалами сит, через которые они проходят или не проходят при просеивании.
Рис.1 Классификация продуктов размола зерна по фракциям на капроновых ситах.
17 средняя крупчатка
29 жесткий 2-й сорт
37 мягкий 1-й сорт
Приведенные здесь цифровые данные о номерах сит и продуктах рассева относятся к рассеву продуктов измельчения вальцовых мельничных комплексов. При использовании жерновых поставов продукты измельчения имеют несколько иную форму- они более плоские, т.е. более напоминают плоские пластины. Это изменяет (затрудняет) их способность проходить через сита. Поэтому для их рассева чаще используют не вибросепарирование, а протирание продуктов щеточными системами через целендрические сита и (или) увеличивают размеры проходных отверстий сит на 4…5 номеров. В частности, если манная крупа отбирается из продуктов размола пшеницы мелкостью, соответствующей проходу через сито №15 и сходу с сита №18, то при измельчении на жерновом мельничном поставе этот продукт отбирается как проход сита №11 и сход с сита №13.
Основа технологического процесса помола зерна на сортовую муку- избирательное измельчение. При этом выделяется максимальное количество эндосперма как наиболее ценного компонента зерновки. В следствии особенностей биологического строения зерна требуются проводить избирательное измельчение многостадийно. Многостадийный процесс сортового измельчения связан с необходимостью получения максимального количества промежуточных продуктов в виде крупок и дунстов высокого качества, их обогащения и последующего измельчения, а также вымола оболочечных продуктов от оставшихся на них частиц эндосперма.
Основные задачи помолов и их схемное решении.
При произвольном разрушении зерновки на ряд частиц часть из них полностью освобождается от алейронового слоя и оболочки, а часть остается связанной с ней. Отделяя свободные от оболочек частицы, получают высококачественные промежуточные продукты, измельчение которых и дает высокосортную муку. Связанные с оболочками частицы дополнительно вымолачивают.
При измельчении зерновок на мельницах любых типов практически всегда в продукт отбираемой дисперсности могут попасть частицы как из наружных, так и из глубинных частей эндосперма, а также из зародыша и оболочек. Регулировать содержание этих частиц зерновок в конечном продукте удается путем использования при формировании сорта технологической схемы, показанной на рис.2
Крупные отечественные мельничные комбинаты строят как типичные поточные линии, важнейшие факторы организации работы которых-непрерывность, прямоточность, последовательность и параллельность ведения операций, согласованность производительности отдельных операций и т.п. Они могут достигать объема в 20…25 помольных систем. Сортовой помол на них включает три этапа, показанных на рис.2
1)этап образования крупок и дунстов, который называют драным процессом, а системы машин, реализующие этот процесс, -драными системами. В них зерно раздирают на части, размеры которых превышают размеры крупок. Они обычно являются сростками эндосперма и оболочек;
3) этап тонкого измельчения обогощенных промежуточных продуктов с вымолом оставшихся оболочек, который называют размольным процессом, а системы машин – размольными. Иногда из них выделяют в отдельный этап вымольный процесс, выполняемый на специально выделяемых вымольных системах машин. В этом процессе из отрубей, направляемых в отходы, дополнительно вымолачивают некоторое количество муки.
Уже на первом этапе помола продукты разделяют на две группы – продукты первого и второго качества, которые перерабатываются далее раздельно. На схеме обозначены потоки муки, получаемые из различных зон ядра эндосперма. Части эндосперма, расположенные ближе к центру, содержат меньше белка (72…86% общего содержания белка в зерновке) и больше крахмала (9….20% общего его содержания). Оставшееся количество белка и крахмала содержится в периферийных слоях зерна.
Под помолом зерна следует понимать состоящий из отдельных операций технологический процесс, при котором стремятся наиболее полно извлечь из зерна эндосперм в виде муки, либо измельчить зерно в муку с отбором или без отбора отрубей.
Процесс помола обычно изображают графически в виде технологической схемы, на которой условными обозначениями показывают машины, дают их техническую характеристику, а также направление движения продуктов.
Сочетание двух машин — измельчающей зерно (или его части) с просеивающей — принято называть системой.
Основные принципы построения схем помолов — это непрерывность, прямоточность, последовательность и параллельность ведения технологических операций (рис. 1).
Применение конкретных способов и приемов диктуется, прежде всего, заданным ассортиментом муки, качеством зерна и наличием оборудования.
Каждый тип помола характеризуется ассортиментом и количеством получаемой муки — выходом.
Выходом муки называют отношение массы полученной муки к массе зерна, поступившего в зерноочистительное отделение, выраженное в процентах.
Оптимальный выход продукции высокого качества достигается в результате применения передовой техники и совершенной технологии.
В зависимости от наличия в общем технологическом процессе отдельных этапов, построенных на определенных способах и приемах, а также повторяющихся операций при производстве заданного ассортимента продукции, помолы классифицируются на разовые (однократные) и повторительные (многократные), которые в свою очередь, делятся на простые и сложные.
Рис. 1. Основные принципы построения схем помолов
Классификацию применяемых в настоящее время помолов можно предложить в следующем виде (рис. 2). В ее основу положены кратность измельчения зерна, число отдельных самостоятельных этапов в технологической схеме и степень сложности организации ситовеечного процесса, занимающего особое место в технологии производства муки [25].
Рис. 2. Классификация помолов
При производстве сортовой муки тонкому измельчению подвергают только крахмалистую часть эндосперма, а оболочки и алейроновый слой зерна направляют в отруби, в виде крупных частиц. Зародыш может быть выделен как самостоятельный продукт или также идет в отруби. Такая задача избирательного измельчения различных анатомических частей зерна вынуждает существенно усложнять технологию производства муки: необходимо вводить дополнительные этапы процесса, в которых происходит разделение продуктов измельчения на фракции по добротности на основе различия физико-химических и структурно-механических свойств эндосперма, оболочек и зародыша.
Сортовые помолы пшеницы предусматривают следующие процессы:
драной — получение крупок и дунстов (крупообразующий);
обогащение крупок и дунстов на ситовеечных машинах;
размольный — измельчение крупок и дунстов;
формирование сортов муки и ее контроль.
Сортовые помолы в зависимости от степени сортирования и обогащения можно осуществить, пользуясь более или менее сложными схемами технологического процесса. В зависимости от группировки потоков муки, сортовые помолы делятся на односортные и многосортные, а также на упрощенные и развитые.
При упрощенных помола — на мини-мельницах, промежуточные продукты разделяют по качеству на меньшее количество отдельных потоков. Обрабатывают их только в просеивающих машинах, иногда применяют ситовеечную машину. Муку отсеивают на сравнительно густых ситах.
Назначение размольного процесса — получить из промежуточных продуктов максимальное количество муки и на последних системах — вымол конечных продуктов.
При развитых помолах промежуточные продукты сортируют и просеивают особенно тщательно, применяют для их обогащения большое количество ситовеечных машин.
При переработке пшеницы сложность технологического процесса определяется типом помола, который связан с установленным ассортиментом муки. При выработке муки второго сорта процесс помола можно упростить, ситовеечный процесс резко сократить, подвергнув обогащению только часть крупок, необходимость в шлифовочном процессе отсутствует. Этот помол является основным представителем второй подгруппы сложных повторительных помолов.
Многосортные помолы пшеницы или же односортный помол ее в муку первого сорта вынуждают усложнять технологический процесс, чтобы была обеспечена возможность более полного выделения крахмалистого эндосперма и превращения его в муку с возможно меньшим содержанием оболочечных частиц зерна. В этом случае получают полное развитие как технологическая схема в целом, так и отдельные ее этапы, в том числе ситовеечный и шлифовочный процессы. Эти помолы составляют третью подгруппу. Шлифовочный процесс в схеме помола тесно взаимосвязан с ситовеечным, как единый процесс обогащения крупок.
Таким образом схема классификации помолов учитывает конкретные особенности их организации с учетом ассортимента вырабатываемой муки.
На рис. 3 приводится технологическая схема одного из наиболее простых способов выработки муки, получаемой в результате однократного пропуск* зерна через жернов или молотковую мельницу. Такая мука представляет собой смесь измельченных частиц эндосперма и оболочек.
Рис. 3. Схема помола зерна на жерновой мельнице
Мука разового помола имеет низкое качество, так как измельченные оболочки вместе с эндоспермом попадают в муку, что придает ей темный цвет, однако не уменьшает питательную ценность. Вследствие отсутствия при таком помоле этапа просеивания (сортирования по крупности) мука получается чрезвычайно неоднородной по размеру частиц особенно резко выделяются по крупности частицы оболочек, которые благодаря своей эластичности измельчаются в меньшей степени, чем эндосперм.
В тех случаях, когда требуется отсеять частицы оболочек, измельченное таким образом зерно пропускают через просеивающие машины (рассев, центрофугал, бурат), в которых из смеси измельченных эндосперма и оболочек выделяют частицы оболочек — отруби, которые направляют отдельным потоком, а мука становится более однородной и качество ее улучшается (рис. 4). В целом получаемая мука имеет низкие показатели качества, поэтому этот вид помола применяется только для нужд малого хозяйства и не следует рассчитывать на более качественное производство и реализацию такой муки.
Поскольку в данном случае муку вырабатывают в один прием (за один раз), такой помол называется разовым. При разовом помоле можно получить и некоторое количество светлой муки, для этого на первой раме, при жерновом помоле, на просеивающей машине типа центрифуга или бурат, ставят мучные сита 42/48ПА. 45/50ПА, 36/40ПА и муку этого потока выделяют отдельно.
Рис. 4. Технологическая схема простого помола зерна на жерновой мельнице:
1 - мука обойная; 2 - отруби (1-2%)
Более совершенным типом помола, в смысле конечных результатов, является повторительный помол с применением вальцовых станков.
Рис. 5. Технологическая схема простого помола зерна в обойную муку на вальцовой мельнице:
1 - мука; 2 - отруби (2-3%)
На рис. 5 изображена технологическая схема переработки зерна в муку, отличающаяся от предыдущей постепенным измельчением зерна на нескольких последовательно расположенных системах. На каждой системе из продуктов измельчения отсеивают муку, а более крупные частицы поступают на следующую систему для измельчения и так продолжается до измельчения всех частиц зерна в муку требующейся крупности.
Все помолы зерна в муку принадлежат к классу повторительных, при которых операции измельчения повторяются.
Схемы простых повторительных помолов состоят из одного технологического этапа, в котором крупные частицы последовательно проходят операции измельчения на трех-четырех системах (рис. 6). Муку, полученную на всех системах, смешивают и объединяют в один сорт. Этим способом вырабатывают обойную муку из пшеницы и ржи. При помоле ржи иногда добавляют еще одну систему (рис. 7).
Рис. 6. Технологическая схема простого повторительного помола
Техническая характеристика систем измельчения при простом помоле дана в табл. 1, а примерные режимы измельчения — в табл. 2.
Рис. 7. Схема помола ржи в обойную муку
Таблица 1 Техническая характеристика систем измельчения при простом помоле ржи
Таблица 2 Примерные режимы измельчения при простом помоле ржи
Техническая характеристика системы подобрана с таким расчетом, чтобы обеспечить интенсивное измельчение продуктов в муку. Нарезают крупные рифли под большим уклоном, с малым углом острия и устанавливают вальцы в положение острие по острию. Окружную скорость можно увеличить до 8 м/с, при отношении скоростей 2,5. Для увеличения зоны измельчения рекомендуется применять вальцы диаметром 300 мм.
При указанных в табл. 2 режимах измельчения достигается извлечение муки в размере 96% за три прохода.
При контрольном просеивании муки на рассеве устанавливают те же металлотканые сита крупных номеров, сход с рассева возвращают на измельчение на III или IV систему, при наличии последней в схеме.
Многократные помолы могут быть осуществлены различными способами — простыми, в результате которых получается мука с большим содержанием частиц оболочек, и сложными, при которых вырабатывается мука более тонкая, с меньшим содержанием частиц оболочек зерна, т.е. лучшего качества [14].
Задачу получения высококачественной муки решают путем применения усложненных повторяющихся операций (рис. 8).
Как показано на рис. 9, наряду с постепенным измельчением зерна и отсеиванием на каждой системе муки, на нескольких первых системах выделяют крупки и дунсты, которые в зависимости от размеров и качества, т.е. от наличия на них частиц оболочек (отрубянистости), группируют в отдельные потоки. Эти потоки представляют собой так называемые промежуточные потоки, после размола которых получается мука различного качества. Ее можно объединить в один сорт или разделить на несколько сортов определенного качества. Кроме муки, в конечном результате получаются частицы оболочек зерна — отруби. Этим способом вырабатывают муку ржаную обдирную и сеяную.
Рис. 8. Структурная схема сложного повторительного помола пшеницы с развитым процессом обогащения крупок
Рис. 9. Принципиальная технологическая схема односортного помола пшеницы или ржи на мельнице малой производительности
При отборе с рассева муки двух сортов (сеяной и обдирной) вначале устанавливают сита для получения первого, а затем второго по качеству сорта муки (рис. 10). Например, для сеяной муки сито № 43 и обдирной № 26. На контрольных рассевах принимают сига на 1-2 номера реже чем по системам.
Рис. 10. Схема отбора ржаной муки: обдирной и сеяной
Сеяная мука должна быть менее зольной (не выше 0,75%) и более дисперсной (проход шелкового сита № 38 не менее 90%).
Количество отбираемых оболочек в виде отрубей значительно выше и составляет при выработке сеяной и обдирной муки около 37%. Таким образом, при получении сеяной и обдирной муки степень избирательного измельчения проявляется в большей степени, чем при выработке обдирной муки с выходом 87%.
По способу измельчения зерна описываемый помол следует отнести к повторительным, а по типу — к сортовым, так как в результате его получают сортовую муку.
При переработке ржи процесс обогащения и шлифовки отсутствует, так как анатомические особенности зерна не позволяют получать чистый эндосперм в виде крупки. Поэтому помолы ржи в сортовую муку (обдирную и сеяную) формируют первую подгруппу сложных повторительных помолов.
На мельнице АВМ-ЗМ драной процесс состоит из четырех систем. С первых двух драных систем нижним сходом секций рассева отбирают крупки, которые измельчают в муку на первых двух размольных системах; при этом сход с рассева второй размольной системы вновь возвращается в драной процесс. При наличии еще одного вальцового станка можно добавить еще одну размольную систему.
По этой схеме можно вести односортный помол пшеницы в муку 1 сорта с выходом около 72% или же в муку 2 сорта с выходом 80%. Данная схема позволяет проводить также двухсорт- ный помол с выходом муки 1 сорта в количестве 25-34% и 2 сорта — 40-43%.
Рекомендуемые режимы измельчения на первых двух драных системах даны в табл. 4.
Нумерация сит в рассевах зависит от избранного варианта помола. Это же относится и к технической характеристике вальцов (табл. 3)
Таблица 3 Техническая характеристика систем измельчения
Таблица 4 Рекомендуемые режимы измельчения на первых двух драных системах
Благодаря приведенной выше принципиальной схеме мы в плотную приблизились к объяснению технологии производства сортовой муки на мини-мельнице с шестью и более парами вальцов. На рис. 11, 12 показан более сложный способ производства муки, применяемый в тех случаях, когда добиваются выхода сортовой муки с лучшими показателями ее качества.
Здесь выделен драной процесс, в котором стремятся к получению максимального количества освобожденных от оболочек крупок и минимального количества муки.
Часть наиболее ценных крупок, на поверхности которых сохранились надорванные оболочки, пропускают через вальцовые станки.
В процесс обогащения входят шлифовочные системы, назначение которых частично измельчать крупную крупку для получения более однородной по крупности смеси, а также разрушить крупинки, состоящие из эндосперма, сросшегося с оболочкой.
Рис. 11. Технологическая схема двухсортного помола пшеницы на трехсганковой мельнице
Под слабым нажимом валков крупки раскалываются, при этом получаются более мелкие, но чистые крупки и частицы с оболочками. Такая обработка крупок называется шлифовкой крупок.
Крупки, подвергнутые обогащению и шлифовке, поступают на размольные системы, на которых за один или несколько пропусков превращаются в высококачественную муку.
Рис. 12. Технологическая схема двухсортного помола пшеницы на четырехстанковой мельнице
Остальные промежуточные продукты в виде крупок и дунстов 2-го качества направляют на другие размольные системы.
Полученную с различных драных, шлифовочных и размольных систем муку, в зависимости от ее качества, объединяют в сорта, а затем после контроля муки в рассевах они поступают в бункера соответствующего сорта, далее в мешки.
Важное значение имеют кинематические и геометрические параметры, главные из которых: межвальцовый зазор, уклон рифлей, взаиморасположение рифлей, плотность их нарезки, окружная и относительная скорость вальцов.
Величина межвальцового зазора при измельчении различных продуктов колеблется в сравнительно широких пределах (от 0,05 до 2 мм). Зазор устанавливают в зависимости от необходимой степени измельчения зерна и его частиц. Увеличением или уменьшением величины зазора можно изменить степень измельчения продукта, которую оценивают извлечением.
Рифли на вальцах располагают не параллельно образующей вальца, а под некоторым углом, величину которого (уклон) принято измерять в процентах. Увеличение угла наклона рифлей способствует повышению интенсивности измельчения. В зависимости от характеристики поступающего в вальцовый станок продукта и конкретной технологической задачи уклон выбирают в пределах 4. 14%.
Рис. 8.3. Варианты взаимного расположения рифлей на парноработающих вальцах:
Плотность нарезки рифлей или число рифлей на 1 см окружности вальца зависит от типа помола, крупности измельчаемых частиц. С уменьшением размера измельчаемых частиц плотность нарезки рифлей возрастает. Число рифлей в зависимости от решаемой технологической задачи принимают 4. 12. На завершающем этапе размола продуктов в муку в современных технологических схемах предусматривают установку станков с вальцами, имеющими микрошероховатую поверхность. Следует отметить, что эффективность микрошероховатых вальцов по количественным показателям ниже рифленых, однако качество извлекаемой муки при этом повышается, так как снижается степень измельчения имеющихся оболочек и вероятность попадания их в муку уменьшается.
Производительность станка, степень измельчения и расход электроэнергии взаимосвязаны и определяются наряду с перечисленными факторами также окружными скоростями вальцов.
Увеличение окружных скоростей способствует повышению производительности станка при незначительном увеличении расхода электроэнергии. Отношение окружных скоростей вальцов (К) также влияет на технологическую эффективность работы станка: при увеличении отношения, с одной стороны, возрастает степень измельчения, а с другой – ухудшается качество продуктов измельчения, что указывает на более интенсивное измельчение оболочек. С увеличением этого отношения расход электроэнергии возрастает. Значение К находится обычно в пределах от 1,0 до 3,0. Под удельной нагрузкой понимают количество продукта, поступившего на 1 см длины парноработающих вальцов в сутки [кг/(см∙сут)]. При уменьшении удельной нагрузки улучшается качество всех извлекаемых продуктов и муки, удельный расход электроэнергии снижается. Рекомендуемые средние удельные нагрузки на вальцовую линию соответствующих видов помола регламентированы в Правилах, и их соблюдение способствует получению муки с высокими качественными показателями, стабильной работе оборудования размольного отделения мукомольного завода.
В результате многократного измельчения зерна в вальцовых станках для максимального выделения чистого эндосперма остаются оболочечные частицы, которые могут содержать около 10. 14% эндосперма. Отделение оставшейся части эндосперма дальнейшим измельчением в вальцовых станках нецелесообразно в связи с большими затратами электроэнергии, интенсивным измельчением оболочек и др.
Для наиболее эффективного вымола остатков эндосперма из оболочек применяют специальные машины ударно-истирающего действия. Принцип действия машин заключается в интенсивном соударении и трении частиц между собой и о внутреннюю поверхность цилиндрического сита в результате воз-действия: на них вращающегося щеточного барабана (щеточные машины) или бичевого барабана (бичевые машины). Отделившийся эндосперм, частицы которого меньше размера отверстий сита, просеивается и удаляется из машины.
Эффективность работы машин оценивают количественными и качественными показателями, из которых наибольшее значение имеют извлечение эндосперма в виде муки и ее качество (зольность), степень вымола оболочек, определяемая по содержанию оставшегося в них крахмала. Так как крахмал содержится в основном в эндосперме, то его наличие в оболочечных частицах после машины позволяет судить о степени их вымола, т. е. отделения частиц эндосперма от оболочек.
Эффективность работы машины зависит от технологических свойств обрабатываемых продуктов (влажности, прочности оболочек и др.), параметров рабочих органов машины, нагрузки на машину. Например, выбирают такую нагрузку на машину, при которой достигают паспортной производительности машины и высокой эффективности вымола оболочечных частиц. Обеспечивают такую влажность оболочек, при которой они оставались бы достаточно вязкими и прочными и при вымоле не измельчались. Размеры отверстий сит цилиндра подбирают исходя из крупности обрабатываемых продуктов. При обработке крупных оболочечных продуктов рекомендовано применять сито с отверстиями Ø 0,8. 1,4 мм, мелких Ø 0,7. 0,8 мм.
Процесс разделения исходной смеси на ситах на составные, более однородные фракции, называют просеиванием. Для этого применяют тканые сита, изготовленные из стальных (металлических), капроновых или шелковых нитей, которые имеют отверстия квадратной формы и различных размеров, т. е. каждое сито имеет свой номер. Так, номер металлотканного сита устанавливают по размеру стороны отверстия: размер стороны 0,95 мм соответствует номеру сита № 095, если размер равен 2,5 мм, то номер сита № 2,5 и т. д. Номер капроновых сит определяют по числу отверстий, приходящихся на 1 см. Например, если сито № 35, то это означает, что на 1 см длины сита приходится 35 отверстий.
В мукомольном производстве при сортовых помолах пшеницы, техно-логический процесс которых основан на получении крупочных продуктов, при-меняют классификацию промежуточных продуктов измельчения по круп-ности. В соответствии с этой классификацией фракции продуктов, полученных при просеивании, подразделяют по крупности и качеству: на верхние сходовые продукты (наиболее крупная фракция); крупки – крупную, среднюю, мелкую; дунст — жесткий, мягкий; муку (самая мелкая фракция).
Крупность каждой из перечисленных самостоятельных фракций устанавливают номерами двух сит: номер сита, проходом через которое продукт просеялся, и номер сита, с которого он ушел сходом. Например, крупная крупка может быть получена проходом металлотканного сита № 1 и сходом с сита № 056, мягкий дунст проходом капронового сита № 29 и сходом с сита № 46.
С понятием крупности промежуточных продуктов связано представление о их качестве. Как правило, чем больше крупность продукта, тем больше содержится в нем оболочек и тем выше его зольность. Так, зольность крупной крупки составляет 0,9. 2,0%, мелкой 0,6. 1,0%, мягкого дунста 0,50. 0,80%. Если зольность продуктов укладывается в указанные пределы, то их обычно относят к продуктам первого качества и используют для выработки муки высшего и первого сортов. Если зольность превышает, то их относят к продуктам второго качества. При простых обойных помолах продукты подразделяют на две фракции — сход и муку.
Для сортирования измельченных продуктов по крупности в качестве основных машин используют рассевы. По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на пакетные и шкафные. В рассевах пакетного типа сита натяги-вают на плоские деревянные рамы и укладывают друг на друга. В рассевах шкафного типа ситовые рамы выдвижные. Продукт на горизонтально расположенных плоских ситах, совершающих круговое поступательное движение, проходя по ситовым рамам сверху вниз, постепенно разделяется на фракции.
Учитывая, что на различных этапах и системах технологического процесса набор промежуточных продуктов неодинаков, для их просеивания выпускают рассевы с различными технологическими схемами, которые представляют собой определенную последовательность движения сортируемых продуктов по ситам. Обычно их изображают условно с указанием группировки сит по номерам, числа сит в каждой группе и получаемых в результате просеивания сходов и проходов.
Каждая группа сит выполняет заданную технологическую задачу и разделяет исходную смесь поступившего продукта на две фракции — сходовую и проходовую, одну из которых выводят из машины, а другую направляют на последующую группу сит для дальнейшего сортирования (рис.8.4). Движение продукта в каждой группе сит также неодинаково. Оно может быть параллельным, последовательным или ком-бинированным, наиболее распространенным в рассевах.
Наибольшее применение получили рассевы шкафного типа (рис.8.5), изготавливаемые по четырем технологическим схемам (схемы № 1, 2, 3 и 4).
Схема № 4 рекомендуется для мукомольных заводов обойного помола пшеницы и ржи, схему № 2 используют при сложных помолах ржи и т. д.
Эффективность сортирования в рассеве обычно оценивают: удельной нагрузкой – количеством исходной смеси, поступающей в машину в единицу времени [кг/(сут∙м 2 )] коэффициентом недосева – относительным содержанием мелких, проходовых фракций в сходе с сита; коэффициентом извлечения – отношением количества просеянного продукта к количеству той же фракции продукта, содержащейся в исходной смеси.
Эффективность работы рассевов в целом характеризуется удельной нагрузкой, равной отношению суточной производительности завода к общей просеивающей поверхности рассевов. По просеивающей поверхности рассевов опреде-ляют производственную мощность мукомольного завода.
Эффективность рассортирования исходного продукта на фракции в значительной степени зависит от гранулометрического состава исходной смеси и ее физико-механических свойств, удельной нагрузки, размеров отверстий сит, способа очистки сит и ряда других факторов.
От правильной организации и соблюдения установленных режимов работы просеивающих машин во многом зависят конечные результаты.
Выделенные при сортовых помолах пшеницы в результате сортирования в рассевах самостоятельные фракции продуктов достаточно однородны по геометрическим размерам, но в то же время отдельные частицы неоднородны по содержанию эндосперма – по добротности (качеству). Среди них встречаются как свободные частицы эндосперма и оболочек, так и сросшиеся. Так как свободные частицы эндосперма и оболочек значительно различаются по аэродинамическим свойствам и плотности, то они могут быть сравнительно легко разделимы по данным признакам.
Выделить из смеси оболочки и получить чистые крупки, которые практически не содержат оболочек и в дальнейшем измельчают в муку высоких сортов, — важнейшая задача мукомольного завода сортового помола. Разделение смеси крупок и дунстов по качеству и крупности называют сортированием по добротности.
Для сортирования крупок и дунстов по добротности на мукомольных заводах сортового хлебопекарного и макаронного помола пшеницы предназначены ситовеечные машины. В этих машинах используют комбинированный метод сепарирования по размерам, плотности и аэродинамическим свойствам компонентов смеси. Промышленность выпускает ситовеечные машины с двумя или четырьмя приемами продукта, обеспечивающими независимое сортирование продуктов параллельными потоками, а также с двумя и более ярусами сит. Верхний ярус имеет шесть ситовых рам различных номеров, а нижний - пять ситовых рам, расположенных последовательно (рис.8.6). Ситовой корпус совершает колебательное движение в условиях восходящего воздушного потока.
Технологический процесс заключается в том, что в результате расслоения разнородных компонентов (самосортирования) через отверстия сита проходят более тяжелые частицы, состоящие в основном из эндосперма, а более легкие частицы, содержащие главным образом оболочки, идут сходом с сит. Продукт, перемещающийся вдоль каждого сита, пронизывается восходящим потоком воздуха. Воздух облегчает эффективность самосортирования, благодаря чему частицы с наибольшей плотностью, а следовательно, и наиболее добротные, перемещаются к поверхности сита и в первую очередь просеиваются через него. Частицы меньшей плотности (небогатые эндоспермом и имеющие высокую зольность) идут сходом с сит. Легкие и мелкие частицы уносятся воздухом в осадочные камеры.
Технологическую эффективность процесса в ситовеечных машинах определяют совокупностью количественных и качественной сторон процесса и используют показа-ель снижения зольность продукта. Нап-ример, зольность сходовых продуктов с ситовеечных машин должна превы-шать зольность исходной смеси, пос-тупившей в машину, в 2,0. 3,0 раза при обработке крупной крупки и в 1,5. 2,0 раза — средней и мелкой крупок.
На результаты работы ситовеечных машин влияют: физические свойства продукта, поступающего в машину, частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол его наклона к горизонтали, размеры отверстий сит, удельная нагрузка и др. Так, максимально допустимая величина удельной нагрузки обусловлена обеспечением просеивания всех частиц, не имеющих оболочек или имеющих их в незначительном количестве.
С уменьшением угла наклона сита к горизонту (обычно он составляет 1. 1,5°) замедляется движение частиц вдоль сита, но возрастает количество просеивающих частиц. Эффективность в большой степени
зависит от скорости восходящего потока воздуха, поэтому необходимо соблюдать оптимальные режимы воздушного потока (скорость воздуха, его количество и др.). Только при условии строгого соблюдения всех рекомендуемых режимов достигают высокой эффективности процесса сортирования продуктов измельчения по добротности.
6. Помолы пшеницы и ржи
Для получения муки установленного ассортимента и качества в технологии мукомольного производства используют разные типы помолов. Помолом называют совокупность взаимосвязанных в определенной последовательности технологических операций по переработке подготовленного зерна в муку заданного выхода, ассортимента и качества. Последовательность операций изображают графически в виде технологической схемы. Основой для построения технологической схемы служит тип помола.
По типам помолы подразделяют на простые и сложные. Простые помолы характеризуются менее развитой технологической схемой, состоят из одного технологического этапа, связанного с простым измельчением и просеиванием продуктов помола. К ним относят все помолы пшеницы и ржи в обойную муку.
Сложные помолы имеют развитую технологическую схему с использованием метода избирательного измельчения для выделения эндосперма в чистом виде и последующего его измельчения в муку. К сложным помолам относят все сортовые помолы пшеницы и ржи (односортные, двухсортные и трехсортные).
При построении процесса помола учитывают также вид помола, характеризуемый своими нормами выхода муки из зерна базисных кондиций, которые необходимо обеспечить при данном типе помола (табл.8.1). Все типы хлебопекарных и макаронных помолов регламентированы в Правилах организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.
Дунст — I м. Промежуточный продукт между крупой и мукой, получаемый при размоле пшеницы в сортовую муку (в мукомольном производстве). II м. Ружейная дробь самого мелкого калибра. Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой
ДУНСТ — муж. дунец сиб., нем. самая мелкая ружейная дробь, бус, мельчайший бекасинник, 12 й номер дроби. Толковый словарь Даля. В.И. Даль. 1863 1866 … Толковый словарь Даля
дунст — (2 м) … Орфографический словарь русского языка
дунст — у, ч. 1) Найдрібніший калібр шроту. 2) Проміжний продукт мелива (між крупами й борошном) … Український тлумачний словник
дробь — См. часть. Словарь русских синонимов и сходных по смыслу выражений. под. ред. Н. Абрамова, М.: Русские словари, 1999. дробь мелочь, часть; дунст, шарик, шрот, картечь; дробное число Словарь русских синонимов … Словарь синонимов
калибр — См … Словарь синонимов
Дунец — м. местн. Промежуточный продукт между крупой и мукой, получаемый при размоле пшеницы в сортовую муку; дунст II (в мукомольном производстве). Толковый словарь Ефремовой. Т. Ф. Ефремова. 2000 … Современный толковый словарь русского языка Ефремовой
БЕКАС — муж. птица Scolopax gallinago, козырь, барашек. У нас водится четыре вида этого рода, как понимают его охотники: вальдшнеп, слука, боровой кулик, березовик, березовый или красный кулик, боровик, лесная кура, крехтун, Scolopax rusticola; дупель,… … Толковый словарь Даля
Известно, что анатомические части зерновки резко отличаются по химическому составу, что обусловливает их различную устойчивость к измельчению. Механическая прочность оболочек примерно в 12-20 раз больше, чем эндосперма. При кондиционировании эти различия существенно увеличиваются. Поэтому при получении муки измельчение приходится проводить несколько раз, чтобы получить продукт требуемой крупности. Возможность получения сортовой муки, состоящей практически из одного эндосперма, обусловлена именно структурно-механическими свойствами частей зерна.
Основными принципами, положенными в основу измельчения зерна и работы измельчающих машин, являются сжатие и сдвиг. Для измельчения зерна используют вальцевые станки, рабочими органами которых служат два чугунных вальца, вращающихся навстречу друг другу с разной скоростью. Поверхность вальцов делают рифленой, шероховатой, а иногда гладкой. Расстояние между рифлями, их форма и глубина зависят от места и роли вальцевого станка в технологическом процессе. Зерно, попадая в зазор между вальцами, дробится на частицы разной крупности.
После каждого вальцевого станка продукты измельчения просеивают на рассевах. Рассев представляет собой собранный в корпусе набор сит, осуществляющий сортировку продуктов измельчения по крупности. В одном рассеве собраны 3-4 сита, размер отверстий которых уменьшается сверху вниз. Нижнее сито служит для выделения муки. Вальцевый станок и обслуживающий его рассев называют системой. Системы с рифлеными вальцами служат для грубого измельчения зерна, превращения его в крупку, они называются драными (крупочными). Вальцы с шероховатой (или гладкой) поверхностью предназначены для растирания крупок в муку. Крупка, состоящая из чистого эндосперма, превращается в муку на размольных системах. Если же частица образована оболочкой с прилегающим к ней кусочком эндосперма (пестрая крупка, сросток), то ее измельчают на шлифовочной системе, стараясь раздробить эндосперм и сохранить целостность оболочки.
Простой (обойный) помол применяют для получения обойной муки из ржи, пшеницы и тритикале. Измельчение зерна ведут на трех-четырех драных системах в один этап, стараясь с каждой из них получать максимально возможное количество муки. Остатки (сходы) на ситах передают на последующие системы. В муку растирают все анатомические части зерновки, поэтому ее общий выход составляет 95-97,5 % массы зерна. Количество отделяемых отрубей не превышает 1-2 %.
Сортовые помолы пшеницы. При сложном помоле в муку измельчают преимущественно эндосперм, а оболочки, алейроновый слой и зародыш стараются отделить. Основное отличие сложных помолов от простого состоит в том, что измельчение'зерна в муку проводится в два этапа. Вначале на 5-8 драных системах зерно превращают в крупку, стремясь при этом получать минимальное количество муки (со всех систем около 10% исходной массы зерна).
Второй этап измельчения при сложном помоле состоит в раздельном дроблении чистых крупок и дунстов на семи - девяти )азмольных системах и пестрых крупок на четырех - пяти шлифовочных системах. В общей сложности при сортовом помоле с драных, размольных и шлифовочных систем получают 16-22 потока муки разного качества, которые в дальнейшем объединяют в один - три сорта в зависимости от вида сортового помола.
Трехсортные помолы дают хлебопекарную муку высшего, 1-го и 2-го сортов с общим выходом около 78 %. Из них отбирают (в %): высшего сорта - 10-25, 1-го - 40-45, 2-го - 13-23. Три улучшенных трехсортных помолах общий выход снижают до 75 %, а долю высшего и 1-го сортов доводят до 60-70 %. При эазмоле высокостекловидной мягкой пшеницы вместо высшего сорта вырабатывают крупчатку, отличающуюся более крупными эазмерами частиц.
Односортные помолы дают выход муки (в %): 1-го сорта - 72, 2-го - 85, а новый улучшенный помол - высшего сорта - 75.
Витаминизированную муку получают обогащением синтетическими витаминами, добавляя В, и В2 по 4 мг, а РР - 20 мг на 1 кг муки. При этом тщательно следят за их равномерным распределением в обогащаемой муке.
Манную крупу получают одновременно с сортовой пшеничной хлебопекарной или макаронной мукой. Ее отбирают из потока крупной крупки после 11-й драной системы, имеющей наиболее высокое качество. Доля манной крупы составляет 1-2 % переработанного зерна; на эту величину сокращают выход муки высшего сорта. Для получения высококачественной манной крупы ее подвергают двойному обогащению на ситовейках.
Сортовые помолы ржи и тритикале. По анатомическим и структурно-механическим свойствам зерно ржи отличается от пшеницы. Доля оболочек с алейроновым слоем у ржи больше, толщина и прочность их выше, чем у пшеницы, к тому же они более прочно связаны с крахмалистой частью эндосперма. Зерновка ржи тоньше и ширина ее меньше, а эндосперм более вязкий, чем у пшеницы. Поэтому при дроблении зерна ржи образуется в основном пестрая крупка - сростки. Доля чистой крупки невелика, и обогащения ее по плотности не производят. Зерно ржи дробят на пяти-шести драных системах. Полученную крупку сортируют только по крупности, полученные фракции измельчают отдельно на двух-трех размольных системах. При этом драные системы обеспечивают получение примерно половины муки.
Двусортный помол ржи и тритикале позволяет одновременно получать сеяную и обдирную муку с выходом 15 и 65 % соответственно. Односортные помолы ржи дают муку (в %): сеяную - 63 или обдирную - 87. Односортные помолы тритикале позволяют получать больше муки (в %): сеяной - 70-72, обдирной - 87-90. Для некоторых новых сортов тритикале показана целесообразность переработки по типу пшеницы.
Отпуск (выбой) муки с мукомольного завода
Перед реализацией проводятся просеивание муки для охлаждения и отделения случайно попавших примесей и пропуск ее через магнитные аппараты. Для розничной торговли мукомольный завод должен обеспечить фасовку муки в пакеты массой 1-3 кг. На пакете указываются вид и сорт муки, дата и смена выработки, наименование предприятия-изготовителя, номер ГОСТа, регламентирующего качество продукта. Если мука обогащена витаминами, это указывается на упаковке. В розничную торговлю и общественное питание мука может отпускаться и в тканевых мешках массой 50 кг. На этикетке каждого мешка, кроме перечисленных выше данных, указываются зольность и влажность муки.
Вторичные продукты переработки зерна - зародыш и отруби, отделяемые при сортовых помолах, можно использовать для изготовления диетических продуктов, переработка зерна при этом станет безотходной.
Читайте также: