Оборудование для замачивания зерна

Обновлено: 15.09.2024

Основная цель замачивания зерна состоит в увеличении влагосодержания его до 43-47%. Кроме того, при рациональном ведении замачивания в чане проводят следующие операции:

1) мокрую очистку (мойку) зерна;

2) обработку зерна антисептиками;

3) активизацию жизнедеятельности зерна проветриванием воздухом и отсасыванием углекислоты.

В соответствии с этим технически совершенный замочный чан должен иметь все необходимые устройства для осуществления перечисленных операций: водяную и воздушную коммуникации для подачи свежей воды и сжатого воздуха, устройства для аэрации, перемешивания и перекачки зерна, канализационную систему с ловушкой для всплывшего зерна.

1. УСТРОЙСТВО ТИПОВОГО ЗАМОЧНОГО ЧАНА

Замочный чан представляет собой стальной цилиндрический сосуд с коническим дном (рис. 2-3). В центре чана установлена вертикальная труба 1 для перекачки зерна. Снизу, в расширенный конец трубы, трубка 2 подводит сжатый воздух. На верхнем конце трубы укреплен колпак- отражатель или Сегнерово колесо 3. На поверхности конического днища расположены кольцевые барботерные трубки 4. Сжатый воздух подводят к ним по трубкам 5.

В нижней части конического днища находится стальная решетка 6 для задержки зерна при спуске воды в трубу 7. Чан наполняют водой снизу, через решетку 6.

Грязную воду со всплывшими легковесными зернами удаляют через вырез 8 в верхней кромке чана. Сплавное зерно улавливают в общей для всех чанов ловушке с решетчатым днищем или в небольших сливных коробках с сетчатыми корзинками при каждом чане.

Замоченное зерно из чана спускают через отверстие 9, закрываемое конусом 10.

Зерно в чане моют следующим образом: в заполненный наполовину водой чан насыпают зерно; затем снизу, через решетку 6, подают свежую воду; загрязненную воду удаляют через вырез в верхней части чана; одновременно с пропусканием воды зерно перемешивают продуванием сжатого воздуха через барботерные трубки 4.

Углекислоту, накапливающуюся во время воздушного замачивания в нижней части чана, спускают по трубе 7 или отсасывают вентилятором.

При замачивании зерна по методу Н. И. Булгакова в чан подают воду, насыщенную кислородом воздуха. Аэрацию воды производят непосредственно перед впуском ее в чан. Для этого в водяную трубу вваривают воздуховод с барботером сжатого воздуха.

Рис. 2-3 Замочный чан

Кроме типового замочного чана для мокрой очистки, т. е. мойки зерна, применяют чан предварительного замачивания (рис. 2-4).

Зерно в этом чане моют, интенсивно перекачивая его с водой пропеллером, быстро вращающимся в широкой центральной трубе.

Пропеллер при нормальном заполнении чана зерном находится выше уровня зерна в водяном слое. Поэтому при пуске двигателя вначале перекачивают только воду, которая затем увлекает за собой и зерно.

Вследствие ускоренного движения воды относительно зерна и трения частиц между собой мойка происходит весьма энергично. Вытянутая форма чана рассчитана на равномерную обработку всей массы зерна при мойке.

Чан предварительной замочки предназначен только для мойки, и поэтому его устанавливают вместе с замочными чанами (рис. 2-5).

Материалом для изготовления замочных чанов служит обычно листовая сталь марки Ст-0.

Для защиты от ржавления и разъедающего действия дубильных веществ замачиваемого зерна чаны окрашивают масляной краской или покрывают лаком. Наиболее прочная краска для замочных чанов - свинцовый сурик.

Рис 2-4. Чан предварительного замачивания

Целью проращивания солода является синтез и активизация неактивных ферментов, под влиянием которых в процессе затирания достигается растворение всех резервных веществ зерна. В проращиваемом зерне происходят те же биохимические и физиологические изменения, что и при естественном проращивании его в почве. Переход зародыша от состояния покоя к активной жизнедеятельности возможен только при достаточной влажности, наличии кислорода и оптимальной температуры.

Ящичные солодовни. Замоченное зерно проращивают в пневматических солодовнях, соблюдая определенный температурный режим (10…14 °С), проводя при этом аэрацию (при относительной влажности воздуха j = 100 %) и отвод теплоты, которая выделяется при дыхательных окислительно-энергетических процессах, протекающих в солоде. Согревание солода происходит за счет интенсивного дыхания зерна, которое проявляется в окислении, соответственно, крахмала и жиров. Удельные тепловыделения при окислении этих веществ составляют, соответственно, 17390 и 39480 кДж/кг. Знание количества окисленного вещества позволяет определить количество теплоты, выделившейся при солодоращении и, соответственно, рассчитать расход и параметры кондиционированного воздуха.

Для управления проращиванием зерна применяют механизированное пневматическое солодоращение, основанное на продувке через высокий (0,6…1,5 м) слой материала кондиционированного воздуха. При этом обеспечивается снабжение зерна кислородом воздуха, удаление диоксида углерода и других ингибирующих веществ, которые выделяются при проращивании, и достигается необходимое охлаждение слоя. Ворошение проращиваемого зерна в аппаратах осуществляется специальными шнековыми ворошителями.

Пневматические прямоугольные аппараты вмещают 10…150 т зерна. Для обслуживания и контроля между двумя аппаратами предусмотрена площадка шириной около 1 м и длиной, равной длине аппарата (10…50 м). Аппараты снабжены каналами, по которым отработанный воздух с диоксидом углерода возвращается к вентилятору для повторного использования.

Техническая характеристика ящичных солодовен представлена в табл. 22.1.

Таблица 22.1. Техническая характеристика ящичных солодовен

на 1 м 2 площади сита за один цикл

работающая по совмещенному

Пневматический аппарат для проращивания зерна (рис. 22.2) имеет прямоугольную форму с открытой верхней частью. В ящиках 1…8 на высоте 0,6…0,8 м от основного дна установлено второе ситчатое дно 12, на которое укладывается проращиваемое зерно. Подситовое пространство служит каналом для подачи кондиционированного воздуха в слой солода. Свежий воздух или смесь его с отработавшим воздухом нагнетаются в кондиционер 10, а затем в подситовый канал 9 вентилятором 11. Перемешивание и выгрузка солода из ящика производится шнековым ворошителем-разгрузчиком 13.

В корпусе ящика 14 проращиваемое зерно располагается горизонтальным слоем высотой 0,6…1,5 м на несущем ситовом поддоне 12. Разравнивание, ворошение и выгрузка свежепроросшего солода производится шнековым ворошителем 13.

Пневматический аппарат оснащается отдельным напорным вентилятором, системой охлаждения и увлажнения воздуха. Отношение ширины аппарата к длине выбирается с учетом обеспечения равномерного распределения воздуха и может составлять 1 : 4 и 1 : 8. Стенка аппарата высотой 1,2…3 м над ситом изготовляется из железобетона или кирпича толщиной 0,15…0,20 м. На верхней части боковых стенок устанавливаются рельсы и зубчатые штанги для передвижения шнекового ворошителя. Высота подситового пространства аппарата составляет 1,6…2,0 м. Живое сечение сит, на которых находится зерно, должно быть не больше 20 %. Днище аппарата должно иметь уклон для стока воды в сборник. Выгрузка свежепроросшего солода из аппарата проводится в течение 2…3 ч.

Рис. 22.2. Пневматическая ящичная солодовня

Шнековый ворошитель Ш4-ВВШ состоит из ворошителя и разгрузочной стенки. Ворошитель представляет собой сварной корпус, в котором установлены механизм ворошения, обеспечивающий вращение вертикальных шнеков, перемешивающих солод, механизм передвижения и система орошения, обеспечивающая подачу воды к перемешиваемому ячменю.

Управление работой солодоворошителя осуществляется или с пульта, расположенного непосредственно на ворошителе, или дистанционно с пульта, находящегося в другом помещении.

Техническая характеристика шнековых ворошителей представлена в табл. 22.2.

Солодовни с передвижной грядкой. В солодовне с передвижной грядкой осуществлен поточный способ солодоращения, при котором проращиваемое зерно периодически перебрасывается ковшовым солодоворошителем вдоль ящика от места загрузки к месту выгрузки.

Таблица 22.2. Техническая характеристика шнековых ворошителей

Солодовня с передвижной грядкой (рис. 22.3) представляет собой длинный ящик 6, подситовое пространство 9 которого разделено в поперечном направлении перегородками на несколько отделений, число которых равно или кратно числу суток ращения. На продольных стенках ящика 6 уложены рельсы, по которым вдоль ящика периодически передвигается ковшовый солодоворошитель 5 с помощью тележки 4. При рабочем ходе ворошитель 5 перебрасывает проращиваемое зерно, чем достигается не только его перемешивание, но и перемещение вдоль ящика.

Рабочий ход ворошителя имеет направление от места выгрузки готового солода к месту загрузки замоченного ячменя. Замоченное зерно из замочных аппаратов 7 и 8 загружается всегда в одно и то же место солодорастильного ящика 6. Ворошитель приводится в движение через каждые 12 или 24 ч и каждый раз перебрасывает зерно на один шаг, а на освободившуюся площадь сита вновь загружается замоченное зерно. Солод, проходя к месту выгрузки, при очередном рабочем ходе ворошителя выбрасывается в бункер 3, откуда транспортерами 1 и 2 (шнеком, лентой, элеватором и т.п.) передается в сушилку.

Пророщенное зерно проветривается кондиционированным воздухом, который нагнетается вентилятором в центральный канал 10, проходящий вдоль всего солодорастильного ящика 6. Подача кондиционированного воздуха из этого канала в каждое отделение подситового пространства 9 регулируется шибером в зависимости от интенсивности роста, необходимости отвода выделяющегося диоксида углерода и поддержания оптимальной температуры.

При параллельной установке нескольких солодорастильных ящиков 6 с передвижными грядками кондиционеры размещают с таким расчетом, чтобы в каждом из них воздух готовился для определенной стадии солодоращения: в первом кондиционере – неувлажненный воздух для подсушивания влажного, только что выгруженного в ящик замоченного зерна, и подвяливания свежепроросшего солода перед выгрузкой его из солодовни в сушилку; во втором кондиционере – охлажденный и увлажненный воздух для проветривания грядки на третий – четвертый день солодоращения и т. д.

Солодовня ящичного типа с передвижной грядкой и собственной сушилкой (системы Lausmann). У такой системы (22.4) проращиваемый материал ежесуточно перемещается на длину суточного участка, а затем высушивается на включенной в конструкцию сушилке.

В замочном чане 1 ячмень замачивают уже известным нам способом и через разгрузочное устройство 2 насухо выгружают на первый суточный участок. Здесь ячмень уложен на подвижном солодорастильном сите 3, которое может подниматься и опускаться с помощью четырех подъемных устройств 4, работающих синхронно.

Каждый суточный участок снабжают необходимым количеством холодного воздуха 9, 10, 11 через специальное аэрационное устройство суточного участка в соответствии с текущим процессом проращивания. Необходимое для этого измерение температуры проращиваемого материала и воздуха осуществляется при помощи измерительной колонки 5, встроенной в середину каждого растильного участка.

Рис. 22.3. Солодовни с передвижной грядкой

Рис. 22.4. Солодовня ящичного типа с передвижной грядкой и собственной сушилкой

Перемещение и ворошение проращиваемого материала осуществляется с помощью ворошильной машины 6, состоящей из замкнутой ленты со скребками, послойно и бережно перемещающей проращиваемый материал. Для этого ворошитель устанавливают над двумя суточными участками, и он перемещает материал с данного участка на следующий. При этом участок, который ворошат, медленно поднимается, а соседний синхронно с ним опускается. Все это осуществляется ежесуточно на всех участках, начиная от сушилки.

Для дополнительного увлажнения проращиваемого материала на ворошильной машине устанавливают увлажняющее устройство 7, которое увлажняет поверхность всего проращиваемого зерна в целях увеличения его влажности на 5 %. Устройство для орошения 8 обеспечивает повышение влажности на 1…1,5 %.

На рис. 22.4 приведен поперечный разрез этой установки, выполненный в области первого и второго участка проращивания. Четыре остальных участка имеют такую же конструкцию и показаны в плане.

Сушилка агрегата отделена от помещения проращивания воротами 12. Для выполнения загрузки сушилки тем же ворошителем ворота сушилки открываются, а затем из теплотехнических соображений снова закрываются. Загрузка сушилки 13 продолжается около 45 мин., а опорожнение в лоток – около 20 мин. Сушилка оснащена также высокопроизводительной центробежной воздуходувкой 17 с регулируемой частотой вращения, которая всасывает свежий или оборотный воздух через подогреватель 18 и нагнетает его в высушиваемый материал.

Установка управляется полностью автоматически и обеспечивает раздельную обработку каждого суточного участка. К ее преимуществам можно отнести:

– возможность осуществления различных способов солодоращения;

– небольшие строительные объемы;

– безопасность эксплуатации при минимальных затратах на обслуживание;

– приемлемая стоимость эксплуатации, отсутствие пиковых нагрузок;

Их преимущества заключаются в том, что:

– исключается транспортировка свежепроросшего солода, а значит, и его повреждение;

– экономится энергия, так как нет ее затрат на транспортировку, а также

– экономится время и площадь, так как все процессы протекают в одном месте.

Проблемой в данном случае остается большая разница температур при проращивании и при сушке, приводящая к высоким напряжениям конструкции здания. В системе Unimälzer (рис. 22.5) этому противодействуют, применяя стальную сегментную оболочку с наружной теплоизоляцией. Она свободно деформируется при нагревании, и при этом напряжений строительных конструкций не возникает. Утеплитель (маты из минеральной ваты) располагают между стенкой из нержавеющей стали и облицовкой из трапециевидных листов, устойчивых к изменениям погоды.

В такой системе применяют поворотные решетки с удельной нагрузкой до 600 кг ячменя на 1 м 2 . Привод для поворота решетки со скоростью 0,4…0,5 м/мин. осуществляется двумя-четырьмя электродвигателями, закрепленными на стенке из нержавеющей стали и обеспечивающими один оборот примерно за 2 часа.

Жестко закрепленный шнековый ворошитель имеет нечетное число шпинделей, вращающихся с различной скоростью, как и у шнековых ворошителей старой конструкции. При этом угловая скорость снаружи выше, что обеспечивает равномерное ворошение. Так как все процессы в установке Unimälzer проходят в одной емкости, то в каждом ящике можно изменять температуру и подачу воздуха в широких пределах, не будучи связанными с жестко регламентированной схемой производства. Вокруг сушильной, вентиляционной и тепловой магистрали может быть размещено до 8 емкостей, которые оснащаются собственными установками для обеспечения подачи воздуха, необходимого для проращивания.

Ковшовый ворошитель солода типа ВВС (рис. 22.6) предназначен для механизации трудоемких процессов солодоращения-ворошения и выгрузки солода из ящиков. Он состоит из тележки ворошителя 1, ворошителя ковшового 2, механизма подъема ковшей 3 и электрооборудования 4.

Тележка ворошителя 1 представляет собой сварную металлоконструкцию, состоящую из рамы, вала заднего и переднего ходов, колес передних и задних. На тележке устанавливаются все сборочные единицы и механизмы солодоворошителя. Передние колеса являются направляющими, а два задних – ведущими.

Рис. 22.5. Комбинированная система для проращивания и сушки

Привод тележки осуществляется от реверсивного электродвигателя через червячный редуктор, коробку скоростей и цепную передачу. Наличие коробки скоростей позволяет осуществить ход с двумя рабочими скоростями. Первая рабочая скорость включается при выгрузке из ящика солода на транспортные разгрузочные средства. Ворошение солода в ящике производится на второй скорости.

Рис. 22.6. Ковшовый ворошитель солода ВВС

Ворошитель ковшовый 2 является основным технологическим узлом солодоворошителя и состоит из рамы, вала привода ковшей, направляющих цепей, звездочек натяжных и отводных, цепей с ковшами и привода. Рама – сварная трубчатая металлоконструкция треугольной формы. Вал привода ковшей устанавливается на тележке ворошителя 1. На звездочки, посаженные на валу, натянуты цепи с кронштейнами для крепления ковшей и щеток.

Ворошители солода типа ВВС разработаны десяти типоразмеров, соответствующих ширине грядки (зоны ращения) ящика и высоте слоя солода, соразмерно которым каждый тип ворошителя имеет свою производительность (табл. 22.3).

Техническая характеристика ковшовых ворошителей солода ВВС

Шаг ворошения (длина переброса), мм………………………… 1500

Поступательная скорость солода, м/мин:

Установленная мощность, кВт:

механизма подъема ковшей…………………………………… 3

Ворошитель ковшовый с удлинителем переброса РЗ-ВВК (рис. 22.7) разработан по типоразмерам для работы в солодорастильных ящиках восьмисуточного ращения с шириной зоны ращения 3,0; 3,5; 4,0 и 4,5 м, высотой слоя солода 1…1,2 м и длиной переброса грядки 2,5…3,0 м.

Каждому типоразмеру ворошителя РЗ-ВВК присваивается обозначение, соответствующее ширине зоны ращения ящика (табл. 22.3). Ковшовый ворошитель РЗ‑ВВК состоит из тележки ворошителя 2, ворошителя ковшового 3, механизма подъема ковшей 4, конвейера-удлинителя 1 электрооборудования. Типоразмеры ковшовых ворошителей приведены в табл. 22.4.

Тележка ворошителя 2 служит для установки всех механизмов. Привод тележки осуществляется от электродвигателя через редуктор и коробку скоростей. Ворошитель ковшовый 3 состоит из рамы, вала привода ковшей, цепей с ковшами, звездочек натяжных и отводных, поддона с направляющими для цепей с ковшами и привода. Механизм подъема ковшей 4 служит для подъема рамы с ковшами после окончания выгрузки или ворошения.

Таблица 22.3. Техническая характеристика ворошителей солода

Спрос на оборудование для послеуборочной обработки и хранения зерна стабильно растет. Это связано с несколькими факторами:

техника, которая работает на предприятиях с прошлого века, морально и физически устарела, ее нужно менять частично или полностью;
производителям мясомолочной продукции выгоднее закупать необработанное зерно, хранить и перерабатывать его самостоятельно для получения дешевых и качественных кормов. А для этого нужно соответствующее оборудование;
требования ЕС, Таможенного союза к качеству зерна и посевного материала ужесточаются, обеспечить нужные характеристики можно с помощью современного оборудования.

Эксперты оценивают износ оборудования для подработки зерна в российских хозяйствах в 70% и более. Наличием качественной техники, современных производительных комплексов могут похвастаться только крупные предприятия преимущественно из южных и центрально-черноземных регионов. Обновление технопарка происходит медленно. Для большинства средних и мелких хозяйств – по принципу вынужденности и по финансовым возможностям, а не из-за технологической необходимости.

Несмотря на сложности, с которыми сталкивается отрасль растениеводства, специалисты прогнозируют рост спроса на оборудование для обработки и хранения зерна.

Импортное или отечественное?

В высоком ценовом сегменте техника зарубежных производителей пока находится вне конкуренции. Если заказчик готов заплатить крупную сумму и хочет видеть максимально эффективное мощное оборудование, то ему стоит искать именно импортную технику.

В среднем и низком сегменте пользуются высоким спросом отечественные линии. По производительности и надежности они соперничают с европейскими аналогами, но стоят дешевле.

Нередко предприятия закупают основную технику у зарубежных производителей, а вспомогательное оборудование – на российских заводах.

Какое оборудование потребуется

Технология послеуборочной обработки зависит от нескольких факторов:

состояние сырья, поступающего от комбайнов;
необходимое качество готового продукта;
климатические условия в регионе;
набор возделываемых культур.

Определение качества зерна

Лабораторные исследования сырья проводят несколько раз с момента приемки зерна из-под комбайна до отправки конечному потребителю. Поэтому предприятия, занятые в сфере подработки и хранения сельхозпродукции, имеют для этого соответствующее оборудование:

технику для определения влажности;
сита для определения засоренности и типа примесей;
лабораторные мельницы для исследования сырой клейковины;
соответствующую лабораторную посуду, методические материалы и другое.

В лабораторных условиях определяют технологические показатели и состояние зерна, которые требуют особого внимания. Например, дефектное и пораженное заболеваниями сырье определяют на отдельные площадки. Осуществляют постоянный контроль высококачественных сортов – твердой пшеницы, пивоваренного ячменя, семенного материала.

Первичная очистка

Задача первичной обработки – удалить крупные примеси, которые мешают безопасному хранению и дальнейшей переработке сырья. На этом этапе зерно готовят к сушке, активному вентилированию и более тщательной очистке.

Для этих целей используют стационарные и передвижные очистители, сепараторы. Простые устройства такого типа имеют воздушно-решетный принцип действия. Зерно и мелкие примеси проходят через сетчатый транспортер, а крупные включения, например, солома и колосья, выводятся из сепаратора.

Такие машины различаются по производительности, мощности, габаритным размерам. Существуют модели с двойным аспирированием, самопередвижные. Они могут работать с ворохом, подавать очищенную продукцию в кузов машины или в навал, или встраиваться в единую линию обработки зерна.

Дополнительная очистка и сортировка

На этом этапе зерно освобождается от мелких примесей, пыли и сортируется по заданным параметрам на несколько фракций. Из общей массы удаляются щуплые, неразвитые семена. В большинстве случаев очистка производится на решетах и с помощью воздушного потока. Сортировка по длине осуществляется триерными цилиндрами. Такие блоки доводят сырье до 1 и 2 класса, они необходимы при подготовке посевного материала.

В зависимости от потребностей хозяйства, используют камнеотборники, аэродинамические классификаторы семян, калибровщики, фотосепараторы.

Сушка

Если влажность зерна превышает 17%, его необходимо принудительно высушить, иначе при хранении произойдет самосогревание вороха, ухудшение качества или порча продукции.

Чаще всего для нормализации влажности используют шахтные сушилки. Зерно подается в верхнюю часть башни с помощью специального транспортера. Из демпферного бункера оно высыпается под силой тяжести и проходит через камеры горячую камеру. Нагрев воздуха осуществляется с помощью газовых горелок, за отвод влаги и пыли отвечают циклофены. В нижней части колонны зерно охлаждается и выдается для дальнейшего хранения.

Широко используются и другие типы сушилок: колонковые, карусельные, бункерные, контейнерные, рециркуляционные. Температурный режим, время обработки и количество циклов подбирается для каждой партии зерна отдельно. Например, качественную твердую пшеницу рекомендуется сушить в мягком режиме. Зерно, пораженное вредителями или проросшее – напротив, при высокой температуре.

При выборе сушилки учитывают:

максимальную влажность исходного сырья;
температурный диапазон нагрева;
вместимость и производительность;
мощность;
вид топлива и его расход;
массогабаритные параметры.

В связи с удорожанием жидкого топлива большинство современных сушилок работают на газе. Это позволяет существенно снизить расходы на энергоносители.

Активное вентилирование

Если процесс обработки зерна не налажен в непрерывном цикле, то на определенных этапах потребуется вентилирование зерновой массы. Продувка атмосферным воздухом необходима, чтобы исключить самосогревание, нормализовать влажность и температуру сырья. Этот прием не требует существенных капиталовложений, его используют для продовольственного, кормового, семенного зерна.

Чтобы реализовать продувку, достаточно вентиляционного оборудования и системы каналов. В некоторых случаях воздух предварительно нагревают.

Система активной вентиляции может быть реализована не только при временном хранении зерна. Такую технологию применяют в современных силосных башнях, чтобы снизить влияние метеоусловий на температуру и влажность зерновой массы.

Хранение

Наиболее востребованная система для длительного ранения зерна – это металлический вентилируемый силос круглого типа. Он включает:

вертикальную емкость цилиндрической формы, чаще с коническим днищем и высокими опорами основания;
ковшовые нории для подъема зерна;
загрузочные и разгрузочные цепные транспортеры;
зачистные шнеки;
систему вентиляции;
бункер для выгрузки сырья в автотранспорт;
электронную систему контроля основных параметров хранения.

Для хранения зерна также используются силоса с профилированными стенами, гладкостенные конструкции. В небольшом количестве сырье хранят в накопительных бункерах. Она подходят для временного, промежуточного, буферного размещения сырья.

Обработка семян

К качеству семенного материала предъявляют особые требования. Его необходимо очистить от патогенной микрофлоры (грибков, бактерий) без ущерба посевным качествам зерна. Для этих целей используют машины нескольких типов:

протравливатели. Равномерно распределяют химические вещества на зерно, которое падает сверху или движется по конвейеру. Обработанные семена попадают в смесительную камеру, где дополнительно перемешиваются;
дражираторы. Обволакивают каждое отдельное зернышко в дражирующую смесь, которая содержит химикаты для защиты растений и другие компоненты. Установка работает по роторно-статорному принципу. За счет аэродинамической технологии исключается слипание семян, гарантируется бережность обработки сырья;
установки для обработки паром. Помогают производить посевной материал, соответствующий строгим экологическим стандартам. Горячий пар щадяще воздействует на семена, эффективно устраняет возбудителей семенных инфекций без использования химикатов.

Комплексные решения

Высоким спросом пользуются комплексы, которые содержат основное оборудование для очистки и сушки зерна. В таких системах все технологические операции максимально оптимизированы. Продумано передвижение зерновой массы от одного этапа обработки к другому.

Покупка комплексного решения требует от владельца предприятия существенных вложений, но помогает повысить эффективность производства и снизить эксплуатационные затраты. Как правило, подобные линии в высокой степени автоматизированы. Это способствует увеличению качества готовой продукции.

В зависимости от потребностей хозяйства и объемов переработки, одни такой комплекс может включать:

машину для первичной очистки зерна;
семяочистительные агрегаты вторичной очистки;
триерные приставки;
сушильный комплекс;
бункер охлаждения просушенного зерна;
буферную емкость;
несколько силосов;
загрузочное и транспортерное оснащение.

Для замочки ячменя служат открытые замочные чаны, изготовленные из стали, бетона или железобетона, квадратной или цилиндрической формы.

Лучшими по форме и материалу являются цилиндрические стальные замочные чаны с коническим днищем (рис. 29). В нижней части днища имеется решетка, удерживающая зерно при спуске воды; к днищу под решетку подведены трубы с кранами для подачи и спуска воды. Для спуска зерна из чана внизу днища имеется отверстие большого диаметра, которое закрывается конусом.

В центре чана на высоте 300 мм от дна установлена вертикальная труба большого диаметра с расширенным концом внизу (эрлифт). На верхнем конце ее, выступающем над верхним уровнем чана на 0,5 м, укреплен отражатель в виде колпака и сегнерово колесо. Снизу через открытый расширенный конец вертикальной трубы вводится трубка, подающая сжатый воздух от компрессора.

На внутренней поверхности конуса чана расположены кольцевые трубы с отверстиями диаметром 2—3 мм, просверленными по всей длине труб. Все кольцеобразные трубы (барботеры) соединены одна с другой и с воздушной трубой, по которой подается сжатый воздух.

У верхнего края цилиндрической части чана вырезано окно, к краям которого приварена коробка. Внутри коробки устанавливают сетку для улавливания легких и щуплых зерен, а ко дну коробки приваривают трубу, соединенную с канализацией. По этой трубе при промывке зерна стекает вода из замочного чана.

При расчете емкости чана учитывают, что на 1 т ячменя объем его равен 2,25 — 2,3 м 3 .

Рис.29. Замочный чан:1—центральная труба;2 — сегнерово колесо;3—труба сжатого воздуха; 4 — барботер; 5 — решетка; 6—спускной штуцер.

В промышленности применяют чаны объемом от 8 до 60 м 3 с общей высотой от 3,5 до 6,5 м и высотой цилиндрической части от 1,2 до 2,5 м.

Для осуществления более производительного способа воздушно-оросительного замачивания ячменя замочные чаны должны быть дооборудованы вентилятором для удаления углекислого газа, образующегося в процессе замочки, и системой автоматического управления процессом по заданной программе.

По методу оросительной замочки увлажнение зерен достигается орошением их водой при помощи сегнерова колеса или другого разбрызгивающего устройства, а аэрирование — с помощью вентилятора, подающего воздух сверху вниз через всю толщу зерна.

Как видно из схемы (рис. 30), после мойки и дезинфекции ячменя, которые проводят обычным способом, зерно в замочном чане заливают на 2—4 ч водой, затем воду сливают и включают систему орошения с периодическим аэрированием. Подача воды и орошение ею ячменя, а также поступление воздуха и регулирование температуры воды полностью автоматизированы.

Читайте также: