Обработка зерна при температуре 150 1600 с при давлении 30 атм это

Обновлено: 15.09.2024

1.Технологические особенности зерновых, бобовых и масличных культур как объекта переработки в муку и крупу. Технологические свойства зерна и показатели качества………………………………………………………….

2 Гидротермическая обработка зерна. Способы и режимы гидротермической обработки зерна………………………………………….

3.Технологические процесс подготовки зерна пшеницы и ржи к простому помолу. Назначение операции очистки………………………………………

4.Технологический процесс подготовка зерна пшеницы к сортовым помолам. Этапы очистки, их назначение…………………………………………

5.Технологические процессы производства муки, их назначение и характеристика………………………………………………………………………….

6.Хлебопекарный сортовой помол пшеницы с сокращенной схемой технологического процесса. Организация и ведение технологического процесса.

7.Хлебопекарный сортовой помол пшеницы с развитой схемой технологического процесса. Организация и ведение драного и сортировочного процессов…………………………………………………………………………………

8.Хлебопекарный сортовой помол пшеницы с развитой схемой технологического процесса. Организация и ведение ситовеечного и шлифовочного процессов………………………………………………………………………..

9.Хлебопекарный сортовой помол пшеницы с развитой схемой технологического процесса. Организация и ведение размольного процесса…………

10.Технология муки для макаронных изделий, её особенности…………

11.Технология муки на малогабаритных (комплектных) мельзаводах….

12.Структура технологического процесса сортового помола пшеницы на комплектном высокопроизводительном оборудовании………………………

13.Современные направления совершенствования подготовки и размола зерна с применением оборудования нового поколения……………………….

14.Структура технологических процессов размола зерна, их назначение и характеристика……………………………………………………………………..

15Структурная схема основных процессов производства крупы, их назначение и характеристика………………………………………………………….

16.Технологические схемы подготовки зерна крупяных культур к переработке………………………………………………………………………………..

17.Технологические процессы в шелушильном отделении крупозавода, их характеристика……………………………………………………………………..

18.Технологические линии производства комбикормов, их назначение, общая характеристика…………………………………………………………

19.Основы организации и ведения технологии рассыпных и гранулированных комбикормов…………………………………………………………….

20.Технологические процессы хлебопекарного производства. Характеристика производственных процессов и операций………………………………..

21.Технологический процесс производства массовых сортов хлеба, последовательность и характеристика операций………………………………………

22.Технологический процесс производства макаронных изделий, последовательность и характеристика операций……………………………………….

23.Мучные кондитерские изделия. Технологическая схема производства пряников…………………………………………………………………………….

24.Технологические поточные линии кондитерского производства. Характеристика основных стадий и схема производства карамели. ………………..

25.Технологический процесс производства сахара – песка из сахарной свеклы. Основные технологические операции, их характеристика…………….

26.Технологический процесс производства крахмала. Основные технологические операции, их характеристика…………………………………………..

27.Технология получения спирта. Основные операции технологического процесса, их характеристика…………………………………………………..

28.Технология получения натуральных вин. Способы переработки сырья..

29.Технологический процесс производства пива. Основные операции, их характеристика……………………………………………………………………..

30.Технологический процесс производства безалкогольных напитков. Основные операции, их характеристика…………………………………………..

Список рекомендуемой учебной литературы………………………………

Технологические особенности зерновых, бобовых и масличных культур как объекта переработки в муку и крупу. Технологические свойства зерна и показатели качества.

Гидротермическая обработка зерна. Способы и режимы гидротермической обработки зерна

В процессе подготовки зерна к размолу в муку стремятся придать ему свойства, которые в наибольшей степени способствуют получению нужных результатов. Если вырабатывают обойную муку, когда нужно полностью размолоть зерно вместе с оболочками до необходимой крупности, нужно, чтобы и эндосперм и оболочки размалывались сравнительно легко.

Если же необходимо вырабатывать сортовую муку с отделением оболочек, то зерно следует привести в состояние, которое обеспечивает измельчение эндосперма в значительно большей степени, чем оболочек. Следовательно, требуется технологический прием, который бы повышал сопротивляемость оболочек воздействию размалывающих органов машин и, в то же время, по возможности, разупрочнял эндосперм или, по крайней мере, не повышал его прочности. В этом случае после измельчения появится возможность отделять мелкие частицы эндосперма от более крупных частиц оболочек, т. е. получать сортовую муку.

Процесс гидротермической обработки зерна характеризует технологической схемой, регламентирующей последовательность, установки соответствующих технических средств совокупностью параметров их работы: степенью и кратностью увлажнения, типом влагоносителя (пар, вода), его температурой или давлением и др.

Сочетание способа режимов гидротермической обработки зерна в практике подготовки его к помолу называют кондиционированием (от латинского слова conditio — условие, состояние).

Комплекс процессов гидротермической обработки зерна включает следующие технологические операции:

-увлажнение зерна в процессе его мойки в моечных машинах;

-дозированное поэтапное увлажнение в специальных увлажнительных аппаратах различной конструкции;

-увлажнение зерна в процессе мокрого шелушения;

-отволаживание — выдержка зерна в специальных бункерах для поглощения и распределения влаги в анатомических частях зерна в соответствии с их структурными особенностями; этот процесс сопровождается снижением прочности эндосперма в результате появления микротрещин;

-тепловое воздействие на зерно служит усиливающим фактором при гидротермической обработке; оно осуществляется в кондиционерах, подогревателях или при использовании подогретой воды в машинах и аппаратах для гидротермической обработки зерна;

-обработку сточных вод после машин, работающих с избыточным количеством влаги (моечные, мокрого шелушения), включает операции фильтрации сточных вод, отжима мокрых отходов и их сушки.

Гидротермическую обработку зерна проводят с целью улучшения его технологических свойств, создания оптимальных условий для переработки зерна, а также получения круп, отвечающих наивысшим требованиям по своей питательной ценности и органолептическим характеристикам. Применение ГТО приводит к увеличению выхода крупы от 5 до 12%, к улучшению ее потребительских свойств, увеличению пищевой ценности и стойкости при хранении. Результатом процесса ГТО является увеличение прочности ядра и более легкое отделение оболочек, которые частично отслаиваются и становятся более хрупкими. Повышение прочности ядра обеспечивает увеличение выхода крупы за счет снижения образования мучели при шелушении. ГТО зерна применяют при выработке крупы из гречихи, овса, кукурузы, гороха, ячменя и пшеницы.

Гидротермическую обработку зерна (ГТО) проводят с целью улучшения его технологических свойств, создания оптимальных условий для переработки зерна, а также для получения круп, отвечающих наивысшим требованиям по своей питательной ценности и органолептическим характеристикам.

А теперь подробно, доступно и интересно о крупе, и почему некоторые крупы при варке превращаются в клейстер.

Варка крупы наиболее сложная технологическая операция, при которой изменяются не только структурно-механические и физико-химические характеристики исходного сырья, но и создается новый в качественном отношении продукт с улучшенными потребительскими свойствами, сформированными под воздействием тепла и влаги. Варка превосходит другие стадии технологического процесса производства крупы по затратам тепловой энергии и продолжительности времени.

Проблематичность вопроса варки крупы заключается в том, что с одной стороны требуется доведение крахмальных зерен до такой степени готовности, чтобы продукт был готов к употреблению в пищу без дополнительной обработки. Однако в процессе клейстеризации крахмала под воздействием температуры и влаги подаваемого подводимого пара на поверхности крупинок образуется слой клейстера, способствующий слипанию и комкованию частичек продукта между собой.

Но при варке крупы из зерна, которое прошло предварительную гидротермическую обработку наблюдается практическое отсутствие слипаемости крупинок в конгломераты. Это объясняется тем, что при использовании предварительного ГТО зерна крахмал в зерне частично клейстеризуется и уже находится в связанном состоянии и не может поглотить такое количество воды как крахмал исходного сырья. Кроме этого белковые вещества, также находясь в денатурированном состоянии, также поглощают меньше влаги.

Кроме очевидных преимуществ ГТО зерна обеспечивает еще один важный показатель эффективности его применения - при варке крупы из зерна, прошедшего ГТО, в каше сохраняется значительно большее количество аминокислот, чем в каше, приготовленной из крупы, где зерно не подвергалось ГТО.

Итак, применение ГТО приводит к увеличению выхода крупы, к улучшению ее потребительских свойств, пищевой ценности и стойкости при хранении. Результатом процесса ГТО является увеличение прочности ядра и более легкое отделение оболочек, которые частично отслеживаются и становятся более хрупкими. Повышение прочности ядра обеспечивает увеличение выхода крупы за счет снижения образования выхода мучели при шелушении. ГТО зерна применяют при выработке крупы из гречихи, овса, кукурузы, гороха, ячменя и пшеницы.

В процессе ГТО используют увлажнители , пропариватели и сушилки . Применение указанного оборудования положительно влияет как на технологические показатели зерна. У крупы выравнивается цвет, она быстрее разваривается до однородной консистенции.

Гидротермическая обработка зерна, кроме мукомольных заводов, за последние годы нашла широкое применение и на крупяных заводах, перерабатывающих гречиху, овес, горох.
В результате гидротермической обработки в зерновке происходят структурно-механические изменения, улучшающие условия отделения оболочек и зародыша от эндосперма, обеспечивается выпуск крупы с заранее обусловленной влажностью, повышается коэффициент шелушения, уменьшается оборот продукта в процессе переработки, увеличивается выход крупы и как следствие увеличивается производительность предприятия и уменьшается расход энергии.
Гидротермическая обработка зерна улучшает пищевые достоинства крупы, увеличивает набухание крупы и уменьшает срок ее варки.
В связи с разрушением некоторых ферментов исчезает горечь в овсяном ядре. Увеличивается срок хранения обработанной крупы, а также изменяется внешний вид и вкусовые свойства некоторых круп (гречневая ядрица, овсяное ядро).
При гидротермической обработке следует учесть, что в отличие от мукомольного производства, где время отволаживания увлажненного зерна является одним из важных технологических факторов, в крупяном производстве отволаживание является вспомогательным приемом, который продолжается от 30 мин до 1 ч.
Для лучшего технологического эффекта шелушения следует максимально сократить время между окончанием процесса гидротермической обработки (сушки и охлаждения) и направлением зерна на шелушильные машины.
При большом разрыве между этими процессами влага из ядра будет переходить к оболочкам, которые станут более вязкими и, следовательно, процесс шелушения ухудшится.
Процесс гидротермической обработки зерна на современных крупяных заводах состоит из следующих этапов: пропаривание (увлажнение и нагрев зерна паром), сушка зерна после пропаривания, охлаждение зерна после сушки.
Для выполнения этих операций применяют вертикальный пропариватель конструкции Неруша и горизонтальный пропариватель, вертикальную паровую сушилку ВС-10-49, вертикальную охладительную колонку.
Пропариватель конструкции Неруша. Для пропаривания зерна крупяных культур (главным образом, гречихи) на крупяных заводах применяется пропариватель периодического действия с автоматическим управлением конструкции Г. С. Heруша (рис. 99).

Пропариватель представляет собой вертикальный сварной цилиндрический корпус (пропаривающая камера) 4 ∅ 1000 мм со сферической крышкой и конусным основанием. С горловиной. крышки соединен загрузочный 1,ас конусным основанием разгрузочный 11 затворы пропаривателя, которые тягами 12 и 13 связаны с исполнительными механизмами для автоматического управления 14.
Внутри корпуса пропаривателя размещен парораспределительный змеевик 6. Пар в змеевик поступает по трубе через кран подачи, связанный с механическим автоматом управления рычагом.
Зерно пропаривается насыщенным паром. Давление внутри корпуса сбрасывается (выпуск пара) через вертикальную трубу 5, вентиль которой соединен с переключателем парового крана.
На гидротермическую обработку направляют однородное по влажности зерно после очистки от посторонних примесей. Разница по влажности партий зерна, направляемого на пропариватель, не должна превышать 1,5—2%.
Пропариватель Неруша является аппаратом порционного действия. При закрытых кранах подачи и отвода пара и разгрузочном затворе открывается загрузочный затвор 1 и корпус аппарата заполняется очищенным зерном в количестве 660 кг. После заполнения емкости загрузочный затвор рычагами механического пульта управления автоматически плотно закрывается. Открывается вентиль 9 для подачи пара. Пар поступает в трубы змеевика 6 и по отверстиям в этих трубах проходит в зерновую массу, прогревает и одновременно увлажняет ее.
По истечении заданного срока пропаривания, который определяется заранее и регулируется автоматом управления, открывается вентиль 8 для выпуска пара, который выходит по трубе 5. После выхода пара открывается разгрузочный затвор 11, пропаренное зерно высыпается в бункер, затвор 11 закрывается, открывается загрузочный затвор 1, и цикл повторяется. Управление работой пропаривателя автоматическое.
Автомат управления предусматривает возможность установления продолжительности процесса самого пропаривания в течение 3—4—6 мин. Время, необходимое на загрузку и разгрузку зерна, впуск и выпуск пара, составляет 4 мин. Учитывая время пропаривания, продолжительность каждого цикла может составлять 7—8—10 мин.
Технологический эффект пропаривания гречихи характеризуется следующими показателями: повышение суммарной влажности на 4—4,5%, повышение влажности плодовых оболочек на 6,5—7% и ядра на 2—2,5%.
После гидротермической обработки (включая пропаривание, сушку и охлаждение) влажность зерна должна быть около 13,5%, а температура не должна превышать температуру воздуха производственного помещения больше чем на 6—8%.
В процессе эксплуатации пропаривателя Неруша, во избежание перерыва в работе, необходимо следить за бесперебойным поступлением и выходом зерна и пара, проверять соблюдение заданного режима пропаривания по продолжительности цикла и давлению пара (по манометру редукционного клапана).
Для устранения потери тепла и образования конденсата, а также для охраны обслуживающего персонала от ожогов корпус пропаривателя и паропроводы укрывают тепловой изоляцией.
Кроме вертикального пропаривателя конструкции Неруша, на крупяных заводах для пропаривания овса и гороха применяют горизонтальный пропариватель.
Горизонтальный пропариватель представляет собой стальной цилиндр длиной 1300 мм и 0 300 мм, внутри которого размещен шнек со спиралью 0 270 мм и шагом 50 мм. Между витками укрепляются металлические планки, увеличивающие прочность спирали и интенсивность перемешивания зерна в процессе его обработки.
Пар в цилиндр поступает по трубке, снабженной запорным вентилем для регулирования подачи пара и редукционным вентилем с манометром для регулирования давления.
Паровая вертикальная сушилка. На крупяных заводах зерно крупяных культур, прошедшее гидротермическую обработку пропариванием и кратковременным отволаживанием (гречиха, овес, горох), надо обязательно подсушить. Для этого применяют вертикальную секционную паровую сушилку BC-10-49, устройство которой показано на рисунке 100.

Сушилка состоит из нескольких отдельных секций (8—14), попарно соединенных сварными рамами. Количество секций влияет на производительность сушилки. Нижняя секция является основанием сушилки и в ней расположено выпускное устройство. В остальных секциях расположены в шахматном порядке по 9 паровых труб. У левой торцовой стенки сушилки расположены два вертикальных канала: 2 для свежего пара, поступающего в сушилку, и 1 для сбора и отвода конденсата.
Паровые трубы, служащие для обогрева просушиваемого зерна, делают двойными. Наружная труба 0 50 мм одним концом соединена со стенкой канала 1, а второй ее конец заглушен специальной сферической крышкой. Внутренняя труба одним концом присоединяется к стенке канала 2, а второй конец открыт.
Пар из котельной через входной патрубок поступает в канал 2, затем проходит в отверстия внутренних труб, доходит до их конца и под сферической крышкой попадает в кольцевое пространство, образуемое трубами 4 и 3, и выходит в виде конденсата в канал 1.
Внутри секций расположены наклонные планки-скаты, которые составляют стенки сушильной камеры и служат для направления потока зерна. Через зазоры между этими планками внутрь секций проходит воздух, засасываемый вентилятором аспирационной сети через лючки в наружных съемных щитах.
Выпускное устройство, расположенное в нижней секции, состоит из конического бункера с задвижкой, лопастного валика-ворошителя, проходящего по всей длине сушилки, сборного желоба, в котором установлен шнек. Для удобства перемещения задвижка имеет рукоятку.
Пропаренное зерно, подлежащее сушке, заполняет всю емкость сушильной камеры, постепенно перемещаясь вниз, соприкасается с горячими стенками паровых труб и нагревается. Водяные пары, выделяемые при нагреве зерна, удаляются из камеры воздушным потоком, который отсасывается вентилятором аспирационной сети через отверстия, расположенные на противоположной стороне короба-сушилки.
Скорость прохождения зерна в сушилке, а следовательно, и время его обработки зависят от того, насколько нужно снизить влажность зерна за один пропуск. Это регулируется изменением положения задвижки.
Температуру и давление пара, поступающего в паровые трубы, устанавливают редукционным вентилем с манометром. Сушилка рассчитана на рабочее давление 4 атм.
Для того чтобы предохранить зерно от подгорания при прикосновении к горячим трубам, над каждой трубой устанавливают предохранительный металлический колпак в виде уголка вершиной вверх.
Влажность гречихи после сушилки должна быть не выше 13,5 %. Пропаренный овес сушат до влажности 10%, горох — до 14—15%.
Весьма важным для технологического процесса является получение после сушки зерна одинаковой влажности (расхождение допускается не более 0,5%).
Охладительная колонка. Шелушение просушенного, но не охлажденного зерна требует более интенсивного воздействия рабочих органов шелушильных машин, что снижает производительность и увеличивает количество дробленых частиц ядра.
Поэтому после сушки крупяного зерна на паровых вертикальных сушилках его обязательно следует охладить.
Для этого используют специальные охладительные колонки, где зерно не только охлаждается, но и частично (на 0,5—1,0%) подсушивается.
Охладительная колонка по конструкции несколько напоминает шахтную сушилку. Внутренние стенки шахт сделаны из штампованного сита с отверстиями размером 1,5х20 мм, а наружные — жалюзийные.
Горячее зерно после сушилки поступает в приемную воронку, затем в шахты, по которым медленно опускается вниз, подвергаясь интенсивному продуванию струей наружного воздуха, который нагнетается вентилятором в межшахтное пространство.
Продолжительность пребывания зерна в охладительной колонке регулируется выпускными клапанами.
Температура зерна после колонки не должна превышать температуру окружающего воздуха. В противном случае на поверхности зерна будет наблюдаться конденсация влаги. Для устранения этого явления в летний период необходимо увеличивать количество воздуха, пропускаемого через охладительную колонку.
Охлаждать зерно необходимо равномерно, чтобы не вызвать в ядре зерна трещин и не увлажнить оболочки. Охлаждение зерна атмосферным воздухом в сырую погоду будет способствовать увлажнению пленок и повышению их вязкости, что отрицательно скажется на процессе шелушения.

Читайте также: