Подготовка к реализации хлеба из пшеничной муки
Обновлено: 26.07.2024
Процесс производства хлеба можно разделить на следующие производственные этапы:
- подготовка сырья (просеивание муки, магнитная очистка, смешивание, отделение клейковины и др.);
- разрыхление и брожение теста;
- формирование тестовых заготовок;
Замес теста
Замес теста бывает периодическим и непрерывным. При периодическом замесе отдельные порции теста замешивают через определенные промежутки времени. В настоящее время преобладает непрерывный замес, который имеет большие преимущества, так как сокращает производственный цикл и повышает производительность труда. Сущность его заключается в том, что процесс замеса идет непрерывно, тесто поступает на брожение в специальные емкости, а затем направляется на разделку.
Существуют два традиционных способа приготовления пшеничного теста- опарный (двухфазный) и безопарный (однофазный).
При опарном способе вначале готовят опару, для чего берут половину количества муки, 2/3 воды, все дрожжи. Опара бродит 3 - 4,5 ч. К готовой опаре добавляют оставшееся количество муки и воды, соль и другие компоненты, предусмотренные рецептурой, и замешивают тесто, которое бродит 1 - 1,5 ч.
При безопарном способе все предусмотренное рецептурой сырье замешивают сразу. Продолжительность брожения теста 3 - 4 ч. Безопарный способ простой, требует меньше времени для приготовления хлеба, но при этом изделия получаются худшего качества и расходуется больше дрожжей, чем при опарном способе. Вышеуказанные способы являются традиционными.
При непрерывном способе приготовления теста используют жидкие и густые опары.
Жидкие опары имеют влажность 68—75%, содержание муки — 25—30 %.
Процесс брожения жидких опар протекает за 3,5—4,5 ч и проходит более равномерно и интенсивно, так как дрожжи в жидкой среде более активны. При замесе теста на жидких опарах применяют интенсивный механический замес.
Полученное тесто поступает на разделку сразу без брожения или процесс брожения резко сокращен во времени (до 30 мин). Этот способ является наиболее экономически выгодным.
При приготовлении теста на густой опаре, влажность которой 41—45 %, сбраживается большая часть муки, создаются лучшие условия для ферментативных и коллоидных изменений веществ, что способствует более быстрому созреванию теста.
Цель замеса – получить однородную массу теста с определенными структурно-механическими свойствами. При замесе одновременно протекают физико-механические и коллоидные процессы, которые взаимно влияют друг на друга. Коллоидные процессы, или процессы набухания, связаны с основными составными частями муки – белками и крахмалом. Белки пшеничной муки, поглощая влагу, резко увеличиваются в объеме и образуют клейковинный каркас, внутри которого находятся набухшие зерна крахмала и частицы оболочек. Слипание частиц в сплошную массу, происходящее в результате механического перемешивания, приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста, что приведет к ухудшению качества хлеба.
Брожение теста
Брожение теста охватывает период времени момента его замеса до деления на куски. Цель брожения – разрыхление теста, придание ему определенных структурно – механических свойств, необходимых для последующих операций, а также накопление веществ, обусловливающих вкус и аромат хлеба, его окраску.
Комплекс процессов, одновременно протекающих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, объединяют общим понятием созревание теста.
Созревание включает в себя микробиологические (спиртовое и молочнокислое брожение), коллоидные, физические и биохимические процессы.
Интенсивность протекания всех процессов зависит от температуры. Оптимальная температура для спиртового брожения в тесте около
35°С, а для молочнокислого – 35-40°С, поэтому повышение температуры теста влечет за собой усиление нарастания кислотности. Кроме того, с повышением температуры теста в нем усиливаются биохимические процессы, ослабляется клейковина, увеличиваются ее растяжимость и расплываемость.
Оптимальная температура брожения 26 - 32°С. Повышенную температуру можно рекомендовать для приготовления теста из сильной муки, тесто из слабой следует готовить при более низкой температуре. Таким образом, температура является основным фактором, регулирующим технологического процесса приготовления теста.
Обминка теста
В процессе брожения тесто, которое готовится порционно, подвергается обминке, т. е. кратковременно повторному промесу в течение 1,5-2,5 мин.
При этом происходит равномерное распределение пузырьков диоксида углерода в массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость.
Разделка теста
Разделка пшеничного теста включает в себя деление теста на куски, округление, предварительную расстойку, формование тестовых заготовок и окончательную расстойку.
Пшеничное тесто вследствие своей упругости должно подвергаться более интенсивной механической обработке при разделке, чем ржаное тесто. Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе куска, в результате чего хлеб получается с ровной мелкой пористостью.
Для получения одинаковых объемов теста при делении применяют мерные карманы или отрезают куски теста определенных размеров.
Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, однородное по плотности. Основным показателем качества работы тестоделительной машины является точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более 3% для одного и 2,5% для 10 шт изделий от заданной величины. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь при разделке и выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка).
Округление теста
Округление кусков теста, т.е. придание им формы шара, производится на округлительной машине сразу же после деления, затем округленные куски поступают на предварительную расстойку.
Расстойка теста
Предварительная расстойка – выдержка округленных заготовок из пшеничного теста в состоянии покоя в течение 5-8 мин.
При расстойке куски теста увеличиваются в объеме, улучшаются физические свойства и структура теста. Предварительная расстойка осуществляется обычно на ленточных транспортерах, проложенных вдоль шкафов окончательной расстойки на уровне 2,5-3 м от пола цеха.
Формование изделий осуществляется на формующих закаточных машинах сразу после предварительной расстойки. Изделиям придается форма, свойственная данному сорту хлеба: цилиндр с тупыми округлениями по концам для батонов и с заостренными концами для городских булок, жгутики для плетения хал и т.п.
В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35-40°С и относительной влажности воздуха 75-85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин.
Окончание расстойки обычно устанавливают по внешнему виду и объему кусков. Длительность расстойки колеблется в широком диапазоне – от 25 до
120 мин в зависимости главным образом от массы кусков и рецептуры теста.
Чем меньше масса куска, тем длительнее расстойка.
Выпечка
Заключительным звеном приготовления хлеба является выпечка. Она осуществляется в хлебопекарных печах различной конструкции. В промышленности применяются печи с тупиковыми и сквозными (тоннельными) хлебопекарными камерами. В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45° готовые изделия выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10-60 мин) с помощью реле времени.
Определение готовности хлеба.
Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша - эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96—97 °С.
Для получения полуфабрикатов (опары, закваски, теста) требуемого качества и нужных свойств необходимо соответствующим образом подготовить сырье к пуску в производство. При этом следует учитывать и качество сырья.
Мука. Подготовка муки состоит из подогревания в зимнее время до 10-20°С (для этого на хлебозаводах создается запас муки на 7 дней непрерывной работы), смешивания, просеивания через контрольные сита (бурат, мельничный рассев), магнитной очистки (пропуск муки через магнитное поле).
Установка для бестарного хранения муки с аэрозольтранспортом (рис. 1) состоит из приемного щитка 1 марки ХЩП для подключения прорезиненного рукава к автомуковозу, трубопровода 2 для подачи муки, железобетонных или металлических силосов 3, шлюзовых (роторных) или шнековых питателей 4, бункера-разгрузителя 5 и автоматических весов 6 с подвесовым бункером.
Рис. 1. Схема установки для бестарного хранения муки с аэрозольтранспортом.
Трубопроводы для подачи муки в силосы снабжены переключателями 7. На крышках силосов сделаны отверстия для присоединения трубопроводов и предусмотрены отверстия для фильтров 8, с помощью которых воздух, вытесняемый при загрузке силоса мукой, очищается от мучной пыли. На крышке сделаны также люки для очистки и ремонта силоса.
Для поступления на завод муки в мешках предусмотрен приемник 9. Для перекачки муки из одного силоса в другой установка оборудована трубопроводом 10.
Подача муки из силоса 3 на производство осуществляется также сжатым воздухом, поступающим из заводской компрессорной станции через питатель 4 по трубопроводу в бункер-разгрузитель 5 автовесов 6, далее она направляется на контрольное просеивание.
Для бестарной перевозки муки применяются автомуковозы ЗИЛ-585, ЗИЛ-654 М грузоподъемностью соответственно 3-4,5 и 7-8 т.
Различные по форме, размерам и вместимости емкости для хранения муки изготовляются из монолитного и сборного железобетона и из металла. Емкость с отношением высоты к ее диаметру (или к меньшему размеру поперечного сечения) большим или равным 1,5 принято называть силосом. При меньшем значении этого отношения емкость называют бункером.
Потребный объем силосов для хранения муки (в м 3 ) определяется по формуле
Широкое применение нашли металлические емкости: ХЕ-160а - круглый силос Гипропищепрома вместимостью 64,7 м 3 , секционные -М-111, М-118 - бункера ВНИИХПа; ХБГ и ХБУ-бункера ВНИЭКИпродмаша. Для изменения направления мучных потоков на мукопроводах используются двухходовые переключатели М-123 и М-124 с пневмоприводом и переключатели М-125 и М-126 с электроприводом.
Для очистки отработанного воздуха аэрозольного транспорта от мучной пыли устанавливаются встряхивающиеся фильтры ХЕ-161 и ХЕ-162 с фильтрующей поверхностью 9 и 3,4 м 2 . Воздух, поступающий из транспортирующей системы в помещение, не должен содержать мучной пыли более 4 мг/м 3 .
Электрический потенциал при транспортировании муки по трубам достигает больших значений (иногда десятков тысяч вольт). Поэтому всегда возникает опасность появления искрового разряда, следствием которого может быть взрыв мучной пыли и пожар. Взрывоопасная концентрация мучной пыли находится в пределах 20-100 г на 1 м 3 воздуха.
Рис. 2. Пропорциональный мукосмеситель-дозатор МС-3: 1 - корпус; 2 - перегородки, отделяющие закрома; 3 - закром для засыпки муки; 4 - дозирующие шнеки; 5 - сборный смесительный шнек; 6 - цепная передача; 7 - скоростные диски; 8 - цевочные диски.
1- пирамидальный барабан-просеиватель; 2 -приводной вал; 3 - отверстие для подачи муки в барабан; 4 -шнек для подачи муки в барабан; 5 -магниты для отделения ферропримесей; 6 - шнек.
Расчет ведут по методу среднего арифметического:
Для смешивания муки при тарном хранении применяются двух-, трехшнековые пропорциональные мукосмесители непрерывного действия, которые одновременно осуществляют две операции- дозирование и смешивание. В системах бестарного хранения муки операция дозирования отделена от операции смешивания. Дозирование осуществляется ротационными или шнековыми дозаторами, а смешивание производится в процессе транспортирования муки на производство.
На рис. 2 представлена схема пропорционального мукосмесителя-дозатора МС-3. Эта машина позволяет устанавливать 8 вариантов соотношений из трех партий муки при производительности 1,5-3,0 т/ч.
Двухшнековые смесители муки ХШП-Л имеют производительность 1,4-2,4 т/ч.
Просеивание.Просеивание муки перед пуском на производство обязательно. Его цель - удаление всевозможных посторонних примесей и аэрация - насыщение муки воздухом, следовательно, и кислородом, необходимым в начале брожения теста для аэробного дыхания дрожжей. Просеивают муку на просеивателях типа буратов и рассевов, снабженных металлическими сетками.
Для просеивания обойной и ржаной муки применяется сито № 2, а для пшеничной сортовой - сито № 1,6 с размером сторон квадратных отверстий соответственно 2 и 1,6 мм.
На хлебозаводах применяются просеиватели двух видов: с плоскими ситами и с цилиндрическими, или барабанными, ситами. В машинах первого типа (рассева типа ЗРМ, тарар) плоские сита совершают возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости или колебательное (вибрационное) с амплитудой от 0,3 до 1 мм и частотой 50 колебаний в секунду. Просеиватели этого типа имеют высокую производительность - до 8 т/ч с 1 м 2 поверхности сита, но вызывают большой шум на производстве.
Наиболее широко используются пирамидальные бураты ХБЛ (рис. 3) производительностью 2,5-3 т/ч. На предприятиях малой мощности с тарным хранением муки применяется просеивательно-дозировочный агрегат (ПДА), созданный ВНИИХПом.
Магнитная очистка.Очистка муки от ферропримесей производится подковообразными постоянными магнитами, суммарная подъемная сила которых не должна быть меньше 120 Н. В магнитном поле мука должна двигаться тонким слоем, толщиной 6-8 мм, со скоростью не более 0,5 м/с.
Вода. Вода, применяемая для производства хлеба, должна соответствовать кондициям питьевой и удовлетворять требованиям органов санитарно-эпидемиологической службы. Следует иметь в виду, что солевой состав воды в известной степени влияет на вкус хлеба, физические свойства полуфабрикатов и на их брожение. Поэтому предпочтение следует отдать жесткой, а не мягкой воде. Вода, кроме того, не должна содержать бактерий, так как некоторые из них сохраняются при выпечке и хлеб может быть источником инфекций.
Воду перед пуском в производство подогревают. Температуру воды, необходимой для залива теста, с достаточной для производственных целей точностью можно определять по формуле
Соотношение муки и воды в тесте зависит от многих факторов. На каждые 100 кг муки расходуется от 30 до 75 кг воды. Это количество зависит от сорта муки и хлеба, влажности муки, количества дополнительных материалов, вносимых в тесто по рецептуре, и т. п. От расхода воды и других дополнительных материалов зависит выход хлеба, который планируется. Влажность хлеба строго нормируется государственными стандартами.
Расход воды на приготовление теста рассчитывается по формуле
Прессованных дрожжей расходуется 0,5-2,5% от массы муки в зависимости от способа приготовления теста, качества дрожжей и других факторов.
Соль. Соль предварительно растворяют в воде, фильтруют и отстаивают.
Растворимость соли мало зависит от температуры воды, но скорость растворения тем больше, чем выше температура. Лучше всего соль растворять в воде при температуре 30°С.
Соль дозируется по объему раствора.
В 100 мл воды в зависимости от ее температуры растворяется разное количество соли:
Соли в тесто вносят 1,3-1,5% от массы муки, а в некоторые сорта хлеба до 2,5%.
Соль не только вкусовая добавка. Она играет существенную роль в формировании физических свойств теста, укрепляет клейковину. Соленое тесто эластичней, не липнет к рукам.
Соль подготавливается к производству в солерастворителях непрерывного действия конструкции И. Г. Лифенцева (двух- и трехкамерные) и конструкции Н. А. Романовского.
В последнее время получила распространение бестарная перевозка соли в самосвалах и хранение ее в виде концентрированных растворов в железобетонных емкостях, рассчитанных на 15-дневный запас и более. Схема такой емкости показана на рис. 4.
Рис. 4. Емкость для хранения раствора соли:
Емкость очищают от загрязнений водой, промывную воду спускают в канализацию.
Сахар. Сахар растворяют в воде и фильтруют. При расходовании сахара в сухом виде его предварительно просеивают и подвергают магнитной очистке. Сахарный раствор дозируется по объему. Содержание сахара в растворе, так же как и соли, определяют по плотности раствора с помощью ареометра. Доза сахара, вносимого в тесто, регламентируется рецептурой и колеблется в пределах от 0 до 20% к массе теста.
В последнее время хлебозаводы взамен сахарного песка используют сахарный сироп, доставляемый непосредственно с сахаро-рафинадного завода в цистернах.
Жиры. Жиры жидкие фильтруются через металлическое сито с отверстиями размером 1,5X1,5 мм, а твердые - растапливаются в баке с паровым змеевиком при температуре самого жира не более 45°С.
Жир дозируется в натуральном виде или в виде водно-жировой эмульсин в соответствии с рецептурой - от 0 до 13% к массе муки.
Сахар и жиры повышают пищевую ценность и вкус хлеба. Изделия с сахаром и жиром хорошо сохраняются и медленнее черствеют. Однако при приготовлении теста следует иметь в виду, что сахар и жиры способны его разжижать. Поэтому расход воды на замес теста следует уменьшить по сравнению с расчетным примерно на 0,5 л на каждый килограмм сахара и жира.
Читайте также: