Полы для хранения зерна
Обновлено: 15.09.2024
Подскажите, из чего сделать пол в зернохранилище? Кроме асфальта.
Забетонировать не устраивает?
Уже проходили. Цемент в зернохранилище влагу тянет и зерно преет снизу.
А деревянный пол не пробовали настелить на цемент в зернохранилище?
Уже проходили. Цемент в зернохранилище влагу тянет и зерно преет снизу.
Видать плохо проходили.
Во первых, цемент и бетон, ежели не в курсе - две агромадные разницы. Цементных полов не бывает - он порошок.
Порошок действительно гигроскопичен - реагирует с влагой, находящейся в Вашем сыром помещении, а не притягивает влагу откуда - то.
А правильно подобранный и приготовленный бетон - водостоек и ничего не притягивает.
Во вторых, зерно перед хранением, а иногда и во время хранения, необходимо нормально просушивать, постоянно контролировать его влажность тогда и преть не будет.
На всех элеваторах, независимо от материала емкостей, зерно по мере необходимости вентилируют-подсушивают.
Либо есть вариант герметичного хранения.
Не надо своё головотяпство валить на стройматериалы.
Не надо своё головотяпство валить на стройматериалы.
Ну ты и навернул. Заложил кукурузу 120 т, влага 16 — идеально.Но где цемент (бетон — как угодно), потянуло.
Ну ты и навернул. Заложил кукурузу 120 т, влага 16 — идеально.Но где цемент (бетон — как угодно), потянуло.
Может я навернул, только зерно у меня никогда не прело, хотя объемы на два, а то и на три порядка поболее.
Просто надо быть повнимательнее:
1. Ни в одном справочнике, ни для одной культуры не указаны 16% влажности в качестве не только идеальной, а даже в качестве допустимой.
Идеально — 6 — 8%, реально допустимо 12 — 13% , а для кукурузы лучше 8 — 10%,
2. Измерять влажность, при объеме в 120 т необходимо во многих местах — часть может быть и сухой, а часть очень даже влажной.
3. Измерять влажность необходимо периодически, поскольку любое зерно, а тем более крупное кукурузное может быть сухим снаружи и влажным внутри.
4. Дабы зерно сохраняло влажность в 12 — 13%, пусть даже в 16% , необходимо, чтобы окружающий воздух был влажностью не более 20 — 30%. В реальности, в период осень — зима, весна, влажность воздуха от 60 до 100% и точно такой де в Вашем хранилище, соответственно влажность зерна поднимается до 20 — 40% ( ау, Ваши 16% ).
5. За зиму зерно охлаждается и при высокой влажности воздуха, влага конденсируется на зерне, особенно внизу, где разница температур с воздухом больше.
И происходит это и на бетонном, и на деревянном, и на любом полу. И влага ни откуда не притягивается — её полно в Вашем хранилище.
Полагаете на элеваторах периодически измеряют влажность, периодически вентилируют, периодически прогревают — всё это от скуки, от безделья или энергию некуда девать?
Промышленный пол для зернохранилища должен быть прочным, выдержать нагрузку от передвижения машин, размещения оборудования, а также массы продукции, уложенной на хранение. Оптимальным решением будет использование бетонных полов с армированием и специальными добавками для увеличения прочности, а также защитным верхним слоем.
Особенности промпола для зернохранилищ
Промышленный пол может быть выполнен горизонтально или под уклоном. Наклонные полы позволяют погрузить зерно самотеком в разгрузочный транспортер. Большое внимание при разработке конструкции покрытия уделяется грунтовым водам. Наклонные полы изготавливаются только при глубоком залегании грунтовых вод.
Промпол укладывается в несколько этапов, при этом пустоты отсутствуют, каждый слой хорошо уплотняется. Бетонный раствор выливается на предварительно смонтированную армировочную сетку. При схватывании бетона на завершающем этапе вносятся специальные упрочнители. Все используемые материалы для обустройства пола зернохранилища должны быть безвредными и нетоксичными.
В чем преимущества полов из бетона?
Преимущества бетонных покрытий для зернохранилищ с упрочненным верхним слоем:
- высокопрочная конструкция;
- отсутствие вредных, токсических веществ;
- защита зерна от проникновения влаги, образования грибка;
- исключение контакта зерна с бетонной пылью.
За промышленным полом зернохранилищ легко ухаживать, поверхность не нуждается в периодическом ремонте, ее верхний слой не отслаивается и не разрушается.
Как ухаживать за промышленным полом зернохранилищ?
Бетонная пыль, не должна контактировать с зерном, поэтому верхний слой пола изготавливают с защитным покрытием, образованным специальными смесями, препятствующими пылеобразованию и растрескиванию, отслоению верхнего слоя бетонной плиты. Упрочнители наносятся на завершающем этапе при схватывании бетона, они имеют высокую степень адгезии с бетоном и обеспечивают образование прочного монолитного защитного слоя.
При выборе конструкции промпола учитывают множество факторов, для того чтоб положенное на хранение зерно находилось в сухом помещении, защищенное от проникновения грызунов, образования грибка и влажности. Особое внимание уделяется гидроизоляции покрытия, защите от грунтовых вод. Толщина плиты зависит от предполагаемой нагрузки и механических воздействий.
Менеджер по продажам ООО "РУСАВТОТРЕЙД", Дмитрий Ким, рассказал о строительстве бетонного покрытия зернохранилища и о своей "крайней" командировке
Здравствуйте, Дмитрий! Расскажите, пожалуйста, о вашей поездке.
Привет! Мы с коммерческим директором ездили в село Александровка, Азовского района, Ростовской области. Привезли в аренду бетоносмеситель с самозагрузкой CARMIX 5.5XL для строительства зернохранилища.
Из нашей производственной базы в Ростове-на-Дону мы привезли на трале мобильный бетонный завод, затем провели обучение операторов, и проследили, чтобы они начали заливать бетон самостоятельно.
Как они узнали про вашу технику?
Про CARMIX они узнали через интернет. Почему для постройки этого зернохранилища наша техника резко стала актуальна? Потому что они возили бетон миксерами, и у них возникла серьезная проблема: до ближайшего завода расстояние около 60 километров, пока машина доезжала, некоторое количество бетона выплескивалось из техники. Помимо этого, бетон просаживался и начинал терять свои качества. Немаловажным фактором была и цена за 1 куб бетона: с бетоносмесителем с самозагрузкой CARMIX они экономят около 2000 р. с куба.
То есть из Ростова и Батайска они не хотели возить, а в самом Азове не нашли хорошего предложения по доставке уже готового бетона?
Я же говорю - не выгодно. Расстояние от Азова до объекта - 60 км. Для постройки зернохранилища в том районе существует возможность доставки бетона миксерами со стационарного завода. Но такой способ влек за собой все вышеперечисленные недостатки.
Если бы они заказывали такой “амбар” у строительной компании, то заливка бетонного фундамента обошлась бы в 2200к. Заливка с помощью машин CARMIX сокращает расходы на строительство в несколько раз.
Как быстро произошла доставка арендуемой техники?
Повторюсь, что про нашу машину они узнали через сайт, что значительно сократило время на поиски нового способа доставки. От момента первого звонка клиента до первой заливки прошло чуть больше суток. То есть, если происходит заказ на аренду, наша компания может оперативно доставить оборудование на объект.
Мы объяснили заказчикам весь принцип действия и нюансы по телефону. Их полностью устроили условия, поэтому мы сразу же договорились о времени. Приехали мы вчера на объект около 15.00, где нас уже ожидала команда, которая отвечала за процесс работы. Бетоносмеситель был доставлен на трале.
Строители помогли разгрузить технику. Инертные материалы (щебень, песок, цемент в биг-бегах) уже были привезены, поэтому мы могли сразу же приступать к работе.
На место предполагаемого зернохранилища был доставлен бетоносмеситель с самозагрузкой CARMIX 5.5XL. Единственным неудобством в процессе работы было то, что щебень находился на расстоянии около 200-300 м, а не прямо на объекте. Из-за этого мы тратили время на то, чтобы ездить за щебнем. Воду мы закачивали из цистерн с помощью насоса CARMIX.
200-300 м до щебня, потом загрузка, потом опять 200-300 м до объекта. Сколько это занимало времени?
На движение машины и загрузку щебня уходило около 10 минут. Расстояние в 200-300 м - это приблизительная цифра. Там была лесополоса, которую приходилось объезжать по неровной дороге, плюс время уходило на разъяснения и осмотр объекта. Так что на один замес уходило приблизительно 30-40 мин с учетом разброса инертных материалов.
Когда мы привезли и разгрузили технику, наш коммерческий директор, Денис Юрьевич, начал обучать наших операторов, которые видели технику и были знакомы с принципом работы, но замес пока еще не проводили. Мы уточнили у заказчика марку бетона: им требовалась М-250. Мы предложили им замешивать по нашей рецептуре, но они дали нам свой рецепт, который включал в себя определенную последовательность замеса: сначала заливка воды, потом засыпание щебеня, цемента и песка. Было принято решение делать не 5 кубов, а 4 куба за цикл, в связи с тем, что бетон мог бы выплескиваться из барабана из-за неровностей дороги при подъезде к месту заливки.
На первый замес потребовалось немного больше времени. Это было связано с тем, что рецептура заказчика не соответствовала стандартной рецептуре, вследствие чего бетон получился густоватый, и нам пришлось доливать воду.
После того как замес был сделан, мы заехали на объект и начали раздавать бетон в опалубку.
Ты сказал, что они свой рецепт предложили. Почему?
Рецепт кардинально не отличался от нашего, просто обычно мы предлагаем производить замес по стандарту: сначала заливается вода, потом цемент и песок, а в конце щебень, для того, чтобы не было налипания, и миксер качественно смешивал инертные материалы.
Их рецептура внесла неудобства, так как песок был влажный, происходило налипание, и материалы плохо смешивались. Еще это было связано с тем, что песок был немного влажный.
Стоит обратить внимание на то, что у бетоносмесителей с самозагрузкой CARMIX есть функция встряхивания ковша, которая очень эффективна при загрузке влажного песка.
В процессе работы мы все-таки убедили их, что нужно заливать сначала воду, цемент и песок, а потом щебень.
Да, в соответствии с ГОСТом 27006-86 (Бетоны. Правила подбора состава бетона) приготовление опытных замесов начинают с перемешивания сухих материалов, а затем добавляют воду. Но также там и сказано, что можно производить корректировку, если свойства бетонной смеси не соответствуют требованиям задания.
Скажи, не возникало ли вопросов, связанных с использованием бетона под зерно, так как зерно возможно имеет особые требования к хранению?
Насколько я помню, в Краснодарском крае строили амбар под зерно, и там они клали асфальт. Позже в зерне выявили определенные токсичные вещества, поэтому пришли к выводу, что лучше заливать бетон.
А зерно, которое будет храниться, оно будет сразу укладываться на бетон? Заказчики были уверены в том, что бетон подойдет для хранения зерна?
Как я понял, с его слов, что да.
То есть у них было разрешение? Они не проводили никаких исследований?
Затрудняюсь ответить на этот вопрос. Но я думаю, что они как-то решили эту проблему, она была для них неактуальна. Заказчики сообщали только о том, что их коллеги делали асфальтное покрытие, которое было токсично, поэтому они решили делать бетон.
А до этого там была просто земля? Особой подготовки грунта и заливки не было?
Там сделали ровную площадку, стяжку и все разметки. Они клали арматуру…
То есть они кладут арматуру?
Да, они делали по полосам, если не ошибаюсь, 18 секций было. Затянув одну полосу, сразу же приступали к раздаче бетона. Пока мы делаем замес они переходят на вторую секцию и укладывают арматуру, и так далее. Благодаря этой системе, у нас не было простоя.
А до этого они не заливали бетон, а просто ровняли площадку?
Да, мы вчера приехали, там была просто ровная площадка под ангар и один пролет с сеткой арматуры, то есть залития не было.
Не цеплялся ли CARMIX за столбы или крышу этого ангара?
Нет, даже с поднятым ковшом он спокойно проезжал. Единственное неудобство было в том, что CARMIX имеет различные ходы колес, поэтому нужно было внимательно смотреть, чтобы задними колесами не зацепить столбы. Но при аккуратном вождении это не составляло особого труда, машина свободно проходила.
Сегодня работа будет происходить намного быстрее, они смогут заливать около 40-50 кубов в день. Так как объем составляет около 200 кубов, то в течении 4-5 дней заливка этого объекта будет полностью завершена.
Очищали барабан мы поздно вечером, так как лить бетон было уже нецелесообразно. Мы подъехали к цистерне с водой, залили воду в бочку, засыпали щебень и прокрутили барабан. Таким способом мы очистили барабан от остатков бетона. Барабан чист! Далее мы подсоединили насос, работающий по принципу керхера и произвели полную зачистку бетоносмесителя снаружи.
Наш заказчик убедился лично, что такая техника актуальна и уместна под их объект, сокращает затраты по времени, а также выгодна по цене.
Читайте также: