При обработке зерна в микронизаторы крахмал превращается в
Обновлено: 15.09.2024
Для повышения переваримости питательных веществ зернового корма применяют различные способы его переработки.
Измельчение — самый распространенный способ подготовки зерновых кормов. При размоле, дроблении и плющении разрушается твердая оболочка зерна, облегчается разжевывание, питательные вещества становятся более доступными воздействию пищеварительных соков и ферментов, что способствует повышению усвояемости корма.
Поджаривание придает зерну приятный вкус, повышает усвояемость крахмала. Обычно поджаривают ячмень, кукурузу, пшеницу, бобы, горох. Перед поджариванием зерно смачивают водой для набухания, затем насыпают тонким слоем на железный лист или чугунную плиту и подогревают при постоянном перемешивании до приобретения им светло-коричневого или коричневого цвета. Поджаривают зерно поросятам-сосунам.
Варка и запаривание зерна. Зерна измельчают и варят в течение 1 ч или запаривают в кормозапарнике 30-40 мин. При варке гороха белки денатурируются и становятся более полноценными.
Осолаживание применяют для улучшения вкуса крахмалистых кормов путем перевода части крахмала в мальтозу. Содержание солодового сахара достигает 10-12%, и корм становится сладковатым.
Дрожжевание. При этом способе корм обогащается дрожжами, молочнокислыми бактериями, витаминами группы В, в результате повышаются его диетические и вкусовые качества. Дрожжи обладают способностью использовать для синтеза белка простые азотистые соединения.
Экструзия является одним из наиболее эффективных способов обработки зерна. Измельченное зерно, попадая в пресс-экструдер, под действием высокого давления (2,5-3,0 МПа) и трения разогревается до температуры 150-180°С, в результате чего превращается в гомогенную массу. При выходе из экструдера из-за большого перепада давления зерновая масса вспучивается, давая продукт микропористой структуры (вследствие желатинизации крахмала, деструкции целлюлозо-лигниновых образований). Существенно увеличивается питательная ценность зерна, в 5 раз возрастает количество декстринов, на 14% — содержание сахаров.
Микронизация заключается в обработке зерна инфракрасными лучами. ИК-лучи, проникая в зерно, вызывают интенсивную вибрацию молекул. В результате выделения внутреннего тепла гигровлага испаряется, резко повышается давление, зерно набухает, вспучивается и растрескивается. При микронизации до 98% крахмала расщепляется до сахаров. Кроме того, разрушаются антипитательные вещества, уничтожаются плесневые и другие грибы.
Плющение. Принцип технологии заготовки консервированного плющеного зерна такой же, как и при силосовании трав, т. е. хранение кормовой массы с использованием консерванта в герметичных условиях, препятствующих деятельности микроорганизмов, портящих корм.
При плющении зерна одновременно через дозатор вносится консервант. Консервированная масса транспортером подается непосредственно в места хранения с равномерным распределением по поверхности. Плющилка должна быть отрегулирована таким образом, чтобы каждое зернышко было расплющено. Наличие неплющеного зерна недопустимо.
Толщина плющеного зерна должна быть в пределах 0,6-2,0 мм, в зависимости от вида животных, которым оно будет скармливаться, в частности: для крупного рогатого скота — 1,0-1,8 мм; свиней — 0,6-1,1; птицы — 1,5-2,0 мм.
Для плющения пригодны все виды злаковых и бобовых (овес, ячмень, пшеница, тритикале, рожь, горох, кукуруза), а также их смеси.
Химическое консервирование влажного зерна обеспечивает угнетение микрофлоры в зерне. В результате снижается интенсивность дыхания зерновой массы, ее самосогревание и плесневение, потери при хранении.
Эффективность консервантов зависит от равномерности их внесения (степень равномерности не менее 95%) и соблюдения основных технологических приемов при силосовании.
Для консервирования плющеного зерна могут быть использованы углеводные добавки, способствующие развитию полезной микрофлоры:
■ свекольная патока (неразбавленная) — 3-5 кг/м3;
■ свекольная патока (разбавленная) — от 6 кг/м3;
■ молочная сыворотка — 10-30 л/м;
■ меласса — 20 л/т.
При обычном силосовании влажного зерна даже с соблюдением всех требований технологии, не допускающих плесневение и гниение, потери питательных веществ в процессе хранения не превышают 15-18%. При использовании консервантов потери питательных веществ можно свести до минимума: кормовых единиц — до 5%; переваримого протеина — до 4-5%.
Основным условием закладки плющеного консервированного зерна на хранение является обязательная тщательная трамбовка (уплотнение корма при закладке на хранение — 0,75-0,85 т/м3), быстрая закладка корма в хранилище (не более 3 дней) и укрытие (полная герметизация, исключающая попадание воздуха).
При несоблюдении данных требований развиваются плесневые грибы, дрожжи, другие микроорганизмы. В результате происходит самосогревание корма и нежелательные процессы брожения.
Скармливание плющеного зерна в период раздоя способствовало повышению на 10% молочной продуктивности.
Микронизация — процесс термообработки, использующий для энергоподвода излучение инфракрасной (ИК) области спектра, т.н. тепловое излучение. Подобный процесс используется в тостерах и грилях.
В зависимости от условий протекания процесса ИК нагрева различают собственно микронизацию и высокотемпературную микронизацию (ВТМ).
Традиционный процесс, известный как микронизация, был впервые промышленно реализован фирмой “Mikronizing”, L.T.D. (Англия) и использован, в основном, при термообработке фуражного зерна для повышения его питательной ценности. ИК нагрев осуществлялся до температур около 100°С в течение нескольких минут и выдержкой зерна при данной температуре. При этом преследовалась цель частичной клейстеризации крахмала в зерне злаковых культур (ячмень, пшеница).
Высокотемпературная микронизация представляет собой существенно нестационарный процесс ИК нагрева до более высоких температур (для зерна — около 200°С), ограниченных термолобильностью продукта, за более короткое время (порядка минуты). Характерным признаком является механодеструкция и вспучивание за счет образования избыточного давления, вызванного внутренней десорбцией влаги. Ряд зерновых, например, кукуруза, сорго, амарант, рис и просо нешелушеные, могут даже лопаться, существенно увеличиваясь в объеме.
В результате такой термообработки претерпевают изменения:
Линия комплексной переработки зерна
В настоящее время разработана отечественная технология и малогабаритное оборудование, позволяющие вырабатывать как традиционные зернопродукты (крупа, мука), так и оригинальные хлопья, крупы быстрого приготовления и зерносмеси лечебно–профилактического назначения с регулируемым содержанием пищевых волокон, практически, из любых зерновых культур. Особенностью производства зернопродуктов является использование при термообработке процесса высокотемпературной микронизации (ВТМ).
Один из вариантов комплектации линии комплексной переработки зерна производительностью 100–200 кг/час приведен на рисунке.
Технологическая линия состоит из трех участков:
- шелушильного, где зерно шелушится. Участок включает бункер с магнитной колонкой для отделения ферромагнитных примесей (1), центробежный шелушитель овса (2), пневмосепаратор для очистки зерна от цветочных пленок (3), шелушильно–шлифовальную машину (4) для удаления оболочек с зерна и получения крупы. В зависимости от требуемой производительности, степени шелушения и конструкции машины требуется 1–2-х кратное пропускание продукта. В результате обработки зерна на данном комплексе машин получаем традиционную крупу с регулируемым содержанием пищевых волокон;
- хлопьев, где зерно термообрабатывают и плющат. Этот участок включает микронизатор (5) для ВТМ (после ВТМ имеем крупы ускоренного приготовления улучшенной текстуры и повышенной питательной ценности), плющилку (6) для деформации крупы в хлопья, пневмосепаратор (3) для отвеивания мучки и охлаждения хлопьев;
- муки и зерносмесей, где крупа или зерно, в том числе и термообработанное, измельчаются на дробилке (7) и, при необходимости, смешиваются в смесителе (8). На этом этапе получаем зерносмеси, в том числе и лечебно–профилактического назначения. Рассев позволяет высеять муку пшеничную 1–го и 2–го сортов и ржаную обойную.
Отходы целесообразно использовать в кормопроизводстве (см. верхнюю часть схемы). Межоперационное перемещение продуктов при малой (до 150 кг/час) производительности можно организовать вручную. При большей — целесообразно использовать наклонные шнековыe транспортеры.
Возможен пуск линии по частям, например, начав с участка хлопьев, используя в качестве сырья традиционные крупы и цельное зерно, или с шелушильного участка, имея на выходе традиционные крупы. Не исключены и другие варианты.
В зависимости от исходного сырья и технологии переработки рассматриваемая на рисунке линия позволяет получать следующие виды зернопродуктов:
ВТМ зернопродукты имеют повышенную питательную ценность, сокращенное время кулинарной обработки и могут быть отнесены к разряду диетических. В зависимости от степени шелушения зерна, за счет сохранения части оболочек можно повысить содержание пищевых волокон, витаминов и микроэлементов.
Нетрадиционный подход к кормлению лошадей основан на открытии новых факторов и механизмов процесса их пищеварения. Основой данного подхода является теория адекватного питания, которая, в отличие от традиционной, утверждает необходимость наличия в составе рациона лошадей балластных веществ. Уровень спортивной подготовки лошади напрямую зависит от качества рациона и состава компонентов. С помощью производителей Вознесеновских кормов, мы разобрались в современных способах обработки зерновых для изготовления мюсли для лошадей. Все, что узнали - рассказываем вам!
Кормление спортивных лошадей зачастую оказывается одним из наиболее сложных аспектов ухода за ними. В основе всех современных представлений о питании лежала теория сбалансированного питания - ТСП. Согласно ТСП, рациональным считается такое питание, которое удовлетворяет энергетические, пластические и другие потребности организма, обеспечивая при этом необходимый уровень жизнедеятельности и продуктивности.
В последнее время, в связи с открытием некоторых важных, ранее неизвестных фактов и механизмов (лизосомного и мембранного пищеварения), общих эффектов кишечной гормональной системы и тд., теория сбалансированного питания стала переживать кризис. Это привело к пересмотру ее основных положений и оформление новой теории - теории адекватного питания (ТАП). В отличие от старой ТСП, новая ТАП дополняется следующими постулатами: необходимыми компонентами пищи являются не только нутриенты, но и балластные вещества, то есть неперевариваемая часть пищевого рациона, которая ранее считалась нежелательной.
По мнению ряда авторов, в ходе эволюции питания сформировалась такая естественная технология, в которой используются не только утилизируемые, но и неутилизируемые компоненты пищи (балластные вещества) и, в первую очередь, так называемые пищевые волокна. Пищевые волокна (целлюлоза, пектин, лигнин) играют важную роль в нормализации деятельности желудочно-кишечного тракта, скорости всасывания веществ в тонком отделе кишечника, позитивно влияют на электролитный обмен в организме. Наконец, балластные вещества создают среду обитания для бактерий в пищеварительном тракте и являются для них одним из важных источников питания.
В странах развитой конной индустрии, таких как Англия, Ирландия, США, Арабские Эмираты, Австралия, Япония, все больше внимание уделяется адекватному кормлению лошадей, кормлению спортивных лошадей. Постоянно повышаются требования к качеству лошадиных кормов, внедряются новые технологии их производства. Мы можем констатировать, что за последние годы уровень подготовки лошадей в этих странах значительно возрос. Многие выдающиеся конники и коннозаводчики напрямую связывают это с грамотным кормлением лошадей.
К большому сожалению, после развала СССР, на всем постсоветском пространстве не осталось базы производства кормов для лошадей на современном уровне. Те, кто должен был этим заниматься, а именно - НИИ коневодства (г. Рязань), в то время выживали. Честь им и хвала, выжили.
Сейчас дела с кормами для лошадей обстоят тоже не лучшим образом. Как правило, при составлении рациона кормления лошадей используются данные 30-летней давности. Но время не стоит на месте. Предъявляются новые требования к лошадям, новые требования к результатам. Некоторые производители кормов, пытаясь расширить свой ассортимент, производят корма (как правило, гранулированные) по своим рецептам и технологиям, называя их кормом для лошадей. Наше мнение: производителю, который считает, что нет большой разницы, между кормом для свиньи и кормом для лошади, нельзя доверять лошадь.
В процессе эволюции лошадь находилась в постоянном движении, каждый день преодолевала огромные расстояния, выбирая пищу из множества растений. Современные нагрузки и стрессы ей были не знакомы. Никто не заставлял лошадь прыгать в высоту 2 метра или скакать 1000 метров за 50 секунд. В современных условиях, как правило, лошадь ограничена в движениях, испытывает постоянные стрессы, тяжелейшие нагрузки. И в этой ситуации, всему тому, что связанно с правильным кормлением лошадей, должно уделяться особое внимание. Мы не уверены, что сегодня 7 килограмм овса смогут сохранить здоровье спортивной лошади и сделать ее чемпионом.
Сейчас на рынке много импортных кормов для лошадей по относительно низким ценам. В связи с этим хочется предостеречь владельцев лошадей: хорошее дешевым не бывает, будь оно импортного либо отечественного производства. Ниже приведена краткая характеристика основных групп кормов для лошадей.
Гранулированные корма для лошадей относятся к дешевым кормам. Как правило, при размоле зерновой группы для последующей грануляции, используется зерно низкого качества. Так как невозможно определить качество размолотых ингредиентов, приходится верить производителю на слово, но при этом сохраняется вероятность быть обманутым. Также при грануляции происходит нагрев гранул достигает свыше 100°C, что приводит к быстрому разрушению многих витаминов. Нужно также брать во внимание не свойственность лошади питаться гранулами. Гранулы присутствуют практически во всех кормах, как основная составляющая.
Экструдированные корма для лошадей.
В основе экструзионной обработки зерна лежат два явления: механофизическая деформация исходного материала и формирования пенообразной структуры готовых изделий за счет большой разницы давлений в экструдере и в атмосфере. В результате, при выходе из матрицы, продукт вспучивается. Экструдированные корма, также как и гранулы не свойственны в питании лошадей и заставляют коневладельца лишний раз обращаться к рашпилю для стачивания зубов.
Гидротермическая обработка зерна - достаточно распространённый вид обработки. Во время гидротермической обработки вместе с излишками влаги из зерна вымываются микро/макро элементы и полезные вещества. Таким образом, присутствие в технологическом процессе большого количества влаги снижает питательную ценность конечного продукта. Корма изготовленные по такой технологии на рынке представлены многими производителями.
Микронизированные корма для лошадей во всем мире считаются лучшими кормами для лошадей. В этих кормах очень легко определяется качество зерна. В целях повышения перевариваемости зерна применяют технологию микронизации - обработку инфракрасными лучами.
К сожалению, лошадь при плохом самочувствии не может поскулить, как собака или жалобно промяукать, как кошка, она вынуждена переживать свои расстройства молча, чаще дискомфорт с пищеварением лошадь просто грустно пережидает, стоит и ждёт, когда же всё уляжется.
Так как, микронизация как технология является дорогостоящей, микронизированные кормовые смеси применяют исключительно для кормления особо ценных и элитных пород лошадей.
Подведем итог: говоря об экономической стороне вопроса, следует отметить, что при адекватном кормлении лошадей высокотехнологичными кормами (хлопья, мюсли, микронизированные корма) возможно в более ранние сроки раскрыть потенциал лошади, дольше удержать его на максимально высоком уровне и после окончания спортивной карьеры лошади сохранить ее организм здоровым.
Группа изобретений относится к сельскохозяйственному машиностроению, в частности к кормопроизводству. В процессе способа микронизации зерновой материал поступает на обработку при температуре зерна 15≈25°C и влажностью 10≈15% и нагревается до температуры 170≈190°C. Исходное зерно нагревается за счет тепла, передаваемого от микронизированного зерна, и подается на микронизацию с температурой 60≈80°C. Устройство содержит корпус, загрузочный бункер, камеру облучения с ИК-излучателями, выгрузное устройство, бункер для обработанного зерна. В нижней части микронизатора зерна установлен бункер для исходного зерна, выполненный с внутренней стенкой в виде усеченного конуса, в котором установлен шнек для подачи исходного зерна на микронизацию. Стенки внутреннего усеченного конуса выполнены перфорированными. Использование группы изобретений позволит снизить энергозатраты путем подачи исходного материала на микронизацию с температурой 60≈80°C, нагретого от микронизированного зерна. 2 н.п. ф.лы, 3 ил.
Изобретение относится к сельскохозяйственному машиностроению, в частности к кормопроизводству.
Известен термический способ обработки зерна с применением сухого нагрева. (Черняев Н.П. Новое в производстве комбикормов за рубежом. - М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1976 - 58 с.).
Известный способ обработки зерна с применением сухого нагрева заключается в том, что зерно влажностью 10-15% поступает в теплообменник, куда нагнетается поток воздуха, нагретого до температуры 300-315°С, зерно подхватывается потоком воздуха и перемешивается. Время пребывания зерна в установке не превышает 1-2 минуты. Зерно подогревается до температуры 160-190°С, увеличивается в объеме и растрескивается. При выходе из теплообменника зерно плющится. Переваримость питательных веществ зерна, обработанного таким способом нагрева, увеличивается примерно на 10% по сравнению с измельченным, но не обработанным зерном.
Известный способ обработки зерна с применением сухого нагрева имеет недостатки. При использовании известного способа нагрева зерна требуется значительное количество энергии и длительное время нагрева.
Известный способ тепловой обработки зерна значительно повышает содержание декстринов в зерне, способствует его обеззараживанию и разупрочнению. Крахмальные гранулы зерна претерпевают более глубокие изменения при ИК-обработке, чем при других способах обработки. В результате энергетическая ценность зерна возрастает, а среднесуточное потребление корма животными, приготовленного из микронизированного зерна, снижается.
Известный способ нагрева зернового сырья с применением (ИК) инфракрасного облучения имеет недостатки.
При обработке ИК-излучением зерновой материал поступает на обработку при температуре зерна 15-25°С и влажностью 10-15%. При микронизации зернового материала с указанной температурой необходимо нагреть зерно ИК-облучением до температуры 170-190°С. При этом расходуется большая тепловая энергия, а процесс микронизации зерна происходит за время 1.5-2 минуты.
Недостатком этого способа является необходимость охлаждать нагретое микронизированное зерно, на что тратится дополнительно энергия и удлиняется время на его обработку.
Известный способ нагрева зернового сырья осуществляется известным устройством для микронизации зерна, содержащим корпус, загрузочный бункер, камеру облучения с ИК-излучателями, выполненную в виде образующих между собой полость для перемещения зерна двух геометрических фигур, внутренней - в виде цилиндра из кварцевого стекла и наружной, имеющей форму усеченного конуса с нижним диаметром больше верхнего, ИК-излучатели, размещенные в полости закрытого сверху направляющим конусом внутреннего цилиндра, выгрузное устройство, установленное ниже камеры облучения. Бункер для обработанного зерна расположен ниже выгрузного устройства. Выгрузное устройство, выполненное в виде конусного диска-дозатора и рычага, закрепленного шарниром и болтом талрепом, и установленное с возможностью изменения зазора между геометрическими фигурами, образующими камеру облучения, и его конусной частью при помощи болта талрепа. (Патент на полезную модель РФ №132953, МПК A23L 1/025, заявл. 18.03.2013, опубл. 10.10.2013).
Устройство для микронизации зерна работает следующим образом. В приемный бункер засыпают предварительно очищенное от примесей и пыли зерно, имеющее температуру окружающего воздуха. Зерно под собственным весом ссыпается в полость между внутренним и внешним цилиндрами до выгрузного диска, выгрузные отверстия которого закрыты. После заполнения полости включают блок ИК-излучателей и при достижении требуемой экспозиции, в зависимости от вида обрабатываемого зерна, включают электропривод выгрузных дисков, предварительно открыв выгрузные отверстия на величину необходимой производительности. Обработанное зерно через выгрузные отверстия ссыпается в приемный бункер. После опустошения бункера и полости между цилиндрами отключается электропривод и ИК-излучатели.
Недостатками известного устройства для микронизации зерна является то, что микронизированное зерно после микронизации имеет высокую температуру. Для охлаждения микронизированного зерна до температуры окружающего воздуха необходимо дополнительное устройство. Исходное зерно перед микронизацией имеет температуру окружающего воздуха. При этом увеличиваются энергозатраты на нагрев зерна до температуры 170-190°C, при которой происходит микронизация.
Задача способа для микронизации зернового материала и устройства для его осуществления заключается в снижении энегрозатрат на микронизацию зерна при уменьшении времени на его обработку.
Технический результат заключается в том, что исходное зерно перед микронизацией нагревается до температуры 60-80°С за счет тепла, передаваемого от уже микронизированного (нагретого) зерна.
Технический результат достигается тем, что способ нагрева зернового сырья с применением (ИК) инфракрасного облучения, при котором зерновой материал поступает на обработку при температуре зерна 15-25°С и влажностью 10-15%, нагревается до температуры 170-190°С, а исходное зерно нагревается за счет тепла, передаваемого от микронизированного зерна, и подается на микронизацию с температурой 60-80°С.
Техническое решение достигается тем, что устройство для микронизации зерна, содержащее корпус, загрузочный бункер, камеру облучения с ИК-излучателями, выполненную в виде образующих между собой полость для перемещения зерна двух геометрических фигур, внутренней - в виде цилиндра из кварцевого стекла и наружной, имеющей форму усеченного конуса с нижним диаметром больше верхнего, при этом ИК-излучатели размещены в полости закрытого сверху направляющим конусом внутреннего цилиндра, и выгрузное устройство, установленное ниже камеры облучения, бункер для обработанного зерна, расположенный ниже выгрузного устройства, выгрузное устройство выполнено в виде конусного диска-дозатора и рычага, закрепленного шарниром и болтом талрепом, и установлено с возможностью изменения зазора между геометрическими фигурами, образующими камеру облучения, и его конусной частью при помощи болта талрепа, а под выгрузным устройством размещен перфорированный приемный бункер, рядом с которым расположен бункер для исходного зерна, предназначенный для подачи нагретого до 60-80°С сырья в загрузочный бункер микронизатора, причем бункер исходного зерна имеет общую сторону с приемным бункером, сообщен с загрузочным бункером, а в его нижней части установлен шнек.
1. Исходное зерно нагревается за счет тепла, передаваемого от микронизированного (нагретого) зерна.
2. Исходное зерно подается на микронизацию с температурой 60-80°С.
3. В нижней части микронизатора установлен бункер для исходного зерна.
4. Бункер для исходного зерна выполнен с внутренней стенкой в виде усеченного конуса.
5. В нижней части бункера для исходного зерна установлен шнек.
6. Бункер для микронизированного зерна изготовлен из геометрических фигур (наружной и внутренней) и выполнен в виде составных усеченных конусов.
7. Бункер для микронизированного зерна установлен внутри бункера для исходного зерна под диском-дозатором.
8. Стенки внутреннего усеченного конуса выполнены перфорированными.
Для уменьшения энергозатрат и уменьшения времени микронизации исходное зерно, подаваемое на микронизацию, нагревается до температуры 60-80°С за счет уже микронизированного зерна, имеющего температуру 170-190°С.
С целью охлаждения микронизированного зерна в нижней части микронизатора установлен бункер для исходного зерна, тепло микронизированного зерна передается исходному зерну.
С целью лучшей отдачи тепла от микронизированного зерна к исходному бункер для исходного зерна выполнен с внутренней стенкой в виде усеченного конуса, а наружная стенка бункера для микронизированного зерна также выполнена в виде усеченного конуса из материала с высокой теплопроводностью. При работе микронизатора тепло микронизированного зерна передается через стенки бункера исходному зерну. При этом температура микронизированного зерна уменьшается, а исходного зерна увеличивается.
Для транспортировки нагретого исходного зерна в нижней части бункера устанавливаем шнек. Установленный шнек перемещает исходное зерно в микронизатор. Таким образом, в микронизатор поступает уже нагретое зерно за счет тепла от микронизированного зерна. При этом затрачивается меньше энергии на микронизацию исходного подогретого зерна.
С целью лучшей отдачи тепла от микронизированного зерна к исходному бункер для микронизированного зерна выполнен в виде составных частей наружного и внутреннего усеченных конусов.
Для передачи тепла от микронизированного зерна исходному зерну не только кондуктивным, но и конвективным способом стенки внутреннего усеченного конуса выполнены перфорированными.
Заявляемое изобретение поясняется чертежным материалом.
На фиг. 1 представлен общий вид устройства для микронизации зерна;
на фиг. 2 - бункер для микронизированного зерна; на фиг. 3 - вид А на фиг. 2.
Устройство для микронизации зерна, состоит из загрузочного бункера 1, загрузочного бункера микронизатора 2, камеры облучения 3 с ИК-излучателями 4. Камера облучения 3 выполнена в виде геометрических фигур, образующих камеру облучения, внутренней 5 - в виде цилиндра из кварцевого стекла и наружной 6, имеющей форму усеченного конуса с нижним диаметром больше верхнего. Внутренний цилиндр 5 и внешний усеченный конус 6 образуют между собой полость 7, по которой перемещается зерно при работе микронизатора. ИК-излучатели 4 размещены в камере облучения 3 внутреннего цилиндра 5, закрытого сверху направляющим конусом 8. ИК-излучатели 4 установлены на расстоянии, увеличивающемся от центра цилиндра 5 и к его торцам. Выгрузное устройство выполнено в виде конусного диска-дозатора 9, рычага 10, закрепленного шарниром 11 и болтом талрепом 12. Диск-дозатор 9 выполнен в виде конусного диска и расположен ниже внутреннего цилиндра 5 и внешнего цилиндра 6. Диск-дозатор 9 установлен с возможностью изменения своего положения, то есть с возможностью изменять зазор между двух геометрических фигур, внутренней 5 - в виде цилиндра из кварцевого стекла и наружной 6, имеющей форму усеченного конуса, выполненного с нижним диаметром больше верхнего. Зазор изменяется болтом - талрепом 12. В нижней части корпуса 1 под выгрузным устройством установлен бункер 13 готовой продукции. Бункер готовой продукции выполнен перфорированно. Рядом располагается бункер 14 для исходного зерна, который также имеет общую сторону с бункером 13. Для подачи исходного зерна в бункер 2 в нижней части устройства для микронизации зерна установлен шнек 15.
Устройство для микронизации зерна работает следующим образом.
В загрузочный бункер 1 засыпают зерно для микронизации имеющее температуру окружающего воздуха, предварительно очищенное от примесей и пыли. Из бункера 1 зерно перемещается в бункер 14, где происходит нагрев зерна до температуры 60-80°С, далее с помощью шнека 15 в загрузочный бункер 2 и под собственным весом ссыпается в полость 7, между двух геометрических фигур, внутренней 5 - в виде цилиндра, выполненного из кварцевого стекла, и наружной 6, имеющей форму усеченного конуса с нижним диаметром больше верхнего, до выгрузного устройств,а выполненного в виде диска-дозатора 9. После заполнения полости 7 включают ИК-излучатели 4 и при достижении требуемой экспозиции, в зависимости от вида обрабатываемого зерна, положение конусного диска-дозатора 9 изменяют болтом талрепом 12. Микронизированное подогретое зерно через зазор между двух геометрических фигур, внутренней 5 - в виде цилиндра из кварцевого стекла и наружной 6, имеющей форму усеченного конуса с нижним диаметром больше верхнего, и конусным диском-дозатором 9 перемещается в приемный бункер 13. Из бункера 13 микронизированное нагретое зерно (170-190°С) перемещается в полость для хранения зерна (емкости для хранения микронизированного зерна не показаны). При этом тепло от микронизированного зерна передается через перфорированные стенки бункера 13 к исходному зерну, которое поступает из бункера 1 в бункер 14. Из бункера 14 нагретое исходное зерно передается шнеком 15 в бункер 2 микронизатора зерна. Таким образом, в микронизатор поступает для микронизации нагретое исходное зерно.
При использовании заявляемого способа микронизации и устройства для его осуществления снижаются энергозатраты путем подачи исходного материала на микронизацию с температурой 60-80°С, нагретого от ранее микронизированного зерна, при этом уменьшается время на микронизацию.
1. Способ микронизации зернового сырья с применением инфракрасного (ИК) облучения, при котором зерновой материал поступает на обработку при температуре зерна 15-25°С и влажностью 10-15% и нагревается до температуры 170-190°С, отличающийся тем, что исходное зерно нагревается за счет тепла, передаваемого от микронизированного зерна, и подается на микронизацию с температурой 60-80° С.
2. Устройство для микронизации зерна, содержащее корпус, загрузочный бункер, камеру облучения с ИК-излучателями, выполненную в виде образующих между собой полость для перемещения зерна двух геометрических фигур, внутренней - в виде цилиндра из кварцевого стекла и наружной, имеющей форму усеченного конуса с нижним диаметром больше верхнего, при этом ИК-излучатели размещены в полости закрытого сверху направляющим конусом внутреннего цилиндра, и выгрузное устройство, выполненное в виде конусного диска-дозатора и рычага, закрепленного шарниром и болтом талрепом, и установленное ниже камеры облучения с возможностью изменения зазора между геометрическими фигурами, образующими камеру облучения, и его конусной частью при помощи болта талрепа, отличающееся тем, что под выгрузным устройством размещен перфорированный приемный бункер для исходного зерна, предназначенный для подачи нагретого до 60-80°С сырья в загрузочный бункер микронизатора, причем бункер исходного зерна имеет общую сторону с приемным бункером, сообщен с загрузочным бункером, а в его нижней части установлен шнек.
Читайте также: