Принцип работы камнеотделителя основан на различии свойств зерна и минеральной примеси по

Обновлено: 07.09.2024

- пояснительная записка 40 листов формата А4, содержащая:

1 литературный обзор;

2 предложение по совершенствованию машины;

3 расчетно-конструкторская часть;

3.1 гидравлические расчеты;

3.2 энергетические расчеты;

3.3 прочностные расчеты;

4 монтаж и эксплуатация;

- графическая часть 3-4 листа формата А1, содержащая

1 схемы: функциональная, структурная, кинематическая (1-2 листа);

2 сборочный чертеж разрабатываемого изделия (не более 1 листа);

3 чертежи основных разрабатываемых узлов машин (1.5-2 листа);

4 чертежи основных разрабатываемых деталей (0.5-1 лист).

Руководитель курсового проекта __________ профессор, к.т.н. Тарасов В. П.

Студент ____________ Бегаев А. С.

1.1.1 Камнеотборник MTSC 65/120EU……………… . ……………7

1.1.2 Камнеотделительная машина типа Р3-БКТ…………………….10

2 Предложение по совершенствованию машины……………………………. 14

3 Расчетно – конструкторская часть……………………………………………20

3.3 Прочностные расчеты элементов камнеотборника Р3-БКТ-Р. 29

4 Монтаж и эксплуатация……………………………………..………………. 34

Приложение А Спецификация на сборочный чертеж камнеотделительной машины Р3-БКТ-Р……………………………………………………………. 38

Приложение Б Спецификация на сборочный чертеж сварной рамы………..40

Развитие современной зерноперерабатывающей промышленности требует от предприятий применения самых современных технологических приемов, совершенного оборудования, высокого уровня автоматизации производства, санитарно - гигиенических условий и высокого уровня промышленной эстетики.

Основное направление развития и совершенствования зерноперерабатывающего производства – это строительство новых, реконструкция и техническое перевооружение действующих предприятий на базе высокопроизводительного оборудования. Внедрение нового оборудования предусматривает совершенствование технологии подготовки зерна на элеваторе и в зерноочистительном отделении мукомольного завода, размола зерна и сортирования промежуточных продуктов. Новые мукомольные заводы обеспечивают возможность выработки до 70-75% муки стабильного качества и повышенных хлебопекарных достоинств. При этом сокращенный технологический процесс и рациональные проектные решения позволяют снизить удельные энергозатраты на выработку продукции.

Технологический процесс состоит из ряда взаимосвязанных операций, каждую из которых выполняет специальное оборудование. Их эффективная эксплуатация требует знания их конструкции, характера влияния на их эффективность различных факторов, способов контроля и регулирования их работы.

Зерновая смесь после очистки в сепараторах, как правило, содержит органические и минеральные примеси, которые могут быть легче или тяжелее зерна, но практически не отличаются по размерам и аэродинамическим свойствам. Поэтому такие примеси не выделяются на ситах и воздушным потоком. Эти примеси в практике очистки зерна считают трудноотделимыми.

В зерне, передаваемом из подготовительного отделения в размольное, митральных примесей не должно быть, поскольку даже их незначительное присутствие в готовой продукции вызывает ощущение хруста при разжевывании и вредно для здоровья.

На мукомольных заводах с комплектным оборудованием не применяют моечные машины, где могут выделяться минеральные примеси, поэтому сухой способ очистки зерна должен обеспечить высокоэффективное выделение минеральных примесей. Эта операция производится в вибропневматических камнеотделительных машинах Р3-БКТ. Их устанавливают после сепараторов.

Один из недостатков машины Р3-БКТ: большой объем воздуха на аспирацию. Воздух после аспирации очищается в энергоёмких фильтрах. Такой же объем воздуха следует подавать на этажи, чтобы избежать пониженного давления.

Целью курсового проекта является создание вибропневматической камнеотделительной машины с рециркуляцией воздуха.

Для достижения поставленной цели предполагается решить следующие задачи:

- выявить наиболее перспективные решения в конструкциях вибропневматических камнеотделительных машин и отдельных ее узлов;

- выполнить анализ вариантов, осуществить схемную проработку машин;

- выбрать и сделать расчеты основных рабочих органов и узлов машины; подобрать покупные и стандартные изделия;

- разработать сборочный чертеж;

Это позволит значительно снизить площадь фильтрующей поверхности, протяженность воздуховодов, и , следовательно, энергозатраты.

1 Литературный обзор

По принципу действия камнеотделительные машины можно разделить на вибрационные, вибропневматические и гидродинамические.

Основой рабочего процесса машин первой группы является использование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при колебаниях сортирующей поверхности. Расслоение и разделение разнородных компонентов смеси производят вследствие их различия по размерам, форме, состоянию поверхности, плотности или совокупности показателей. Это машины с круговым поступательным движением в горизонтальной плоскости.

Во вторую группу входят машины, в которых используют восходящий поток в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности. Это машины с возвратно-поступательным движением в горизонтальной плоскости. Вибропневматический способ разделения зерновой смеси использован в малогабаритных камнеотделительных машинах А1-БКВ, А1-БКР, которые применяют для обработки промежуточной фракции, содержащей минеральные примеси, например, после камнеотделительной машины А1-БОК, а также на рисозаводах. В состав комплектного высокопроизводительного оборудования мукомольных заводов входят вибропневматические камнеотделительные машины РЗ-БКТ, РЗ-БКТ-100 и РЗ-БКТ-150.

К третьей группе относят машины, в которых осаждение минеральных примесей происходит в потоке воды. С точки зрения эффективности разделения этот способ дает хорошие результаты. Однако у него есть и недостаток -необходимость последующей сушки зерна и отходов, а также сравнительно большой расход питьевой воды.

В основу процесса очистки зерна от минеральных примесей в машинах с круговым поступательным движением рабочего органа положено различие плотности зерна (1,3-1,4 г/см3) и минеральных примесей (1,9-2,8 г/см3), а также различие коэффициентов трения.

Эффективность работы камнеотделительных машин определяют так же, как и эффективность работы других зерноочистительных машин, т. е. по содержанию минеральных примесей до и после очистки зерна. Работу канеотделительных машин считают эффективной, если обеспечивается выделение 95% минеральных примесей.

Для выбора прототипа, который будет усовершенствоваться необходимо ознакомиться с аналогами данной машины

1.1 Анализ аналогов

1.1.1 Камнеотборник MTSC 65/120 EU

Рис. 1 Камнеотборник МТSC с рециркуляцией воздушного потока:

1 - шлюзовый затвор; 2 -осадочная камера; 3 - вентилятор; 4 - электродвигатель вентилятора; 5 - дроссельная заслонка;6 - нагнетательный коллектор; 7 -корпус камнеотборника; 8 - мотор-вибратор; 9 - станина; 10 - станина вентилятора и осадочной камеры; 11 — виброопоры; 12 - патрубок выпуска камней; 13 —рабочая дека камнеотборника; 14 - прижимной клапан;15 -разгрузочное (сортировочное) сито; 16 - фиксаторы прижима выдвижных рамок; 17 — система скатов и клапанов; 18 -гибкие элементы; 19 - приемно-распределительное устройство; 20 - всасывающий коллектор (зонт); 21 – аспирационный патрубок; 22 -отражатели легких частиц; I - прием зерна; II - выход зерна; III - выход камней; IV- выход легких примесей; V-воздушные потоки

В корпусе установлены две рамы: разгрузочное сито 15 и рабочая проволочная непроходная дека 13, которые фиксируются зажимами 16. Приемно-распределительное устройство 19, осадочная камера 2 и вентилятор 3 с коллектором смонтированы над

корпусом 7 на отдельной станине 10 и соединены с ним гибкими элементами 18. На всасывающем коллекторе 20 установлен патрубок для аспирации 21. Осадочная камера центробежного типа смонтирована в блоке с вентилятором 3 и приводным электродвигателем 4. Во всасывающем отверстии осадочной камеры имеются отражатели 22 для сброса легких примесей. В нагнетательном коллекторе вентилятора установлена дроссельная заслонка 5 для регулирования воздушного режима. Процесс работы камнеотборника начинается с подачи зерна / в приемно-распределительное устройство 19, где по скатам и клапанам оно направляется на разгрузочное сито. Приемно-распределительное устройство выполняет также функции герметизирующего узла. На разгрузочном сите 15 происходит расслоение зерновой массы: частицы более легкой фракции всплывают и сходом удаляются в патрубок, разгружая рабочую деку, на которой из тяжелой фракции (полученной проходом) удаляются камни, погружаясь на дно деки и перемещаясь вверх к патрубку выпуска 12. На выходе камней установлен клапан 14, положение которого регулируется с целью более четкого удаления камней. Очищенное зерно - сход с сита 15 и деки 13 - объединяется и выводится в общий патрубок 11. Воздушный поток V через всасывающий коллектор 20, пронизывая сито и деку и захватывая аэродинамически легкие примеси, направляется в осадочную камеру 2, где примеси IV осаждаются и через шлюзовым затвор 1 удаляются из машины. Воздушный режим контролируется по U-образному манометру на всасывающем коллекторе и регулируется заслонкий 5. Воздух из осадочной камеры подается вентилятором по нагнетательному коллектору в полость корпуса камнеотборника под рабочую деку, замыкая цикл. Для предотвращения пыления часть воздуха (не более 10%) отсасывается через аспи-рационный патрубок 21 в централизованную аспирационную сеть. Регулировки камнеотборника включают кинематический и воздушный режимы, а также наклон деки.

1.1.2 Камнеотделительные машины типа РЗ-БКТ

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ (рис. 2). Состоит из следующих основных узлов: вибростола, привода, приемных, выпускных и аспирационных устройств и станины.

Вибростол — подвижная часть машины, совершает возвратно-поступательные колебания под углом 30. 40° к плоскости деки. Вибростол установлен под углом 5. 10° к горизонтали. Он состоит из несущей сварной рамы 25, в которой смонтирована дека, корпуса 8, крышки 6 из оргстекла для визуального контроля рабочего процесса. В крышке имеются отверстия для присоединения аспирационного рукава 29 приемного устройства.

Дека состоит из трех частей: сортирующей поверхности 15 из металлотканой сетки с отверстиями размером 1,5x1,5 мм, алюминиевой рамы 20 поперечными и продольными планками, образующими квадраты размером 55x55 мм, и воздуховыравиивающего днища 14 с отверстиями 3,2 мм.

Рис. 2. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ:

1— патрубок аспирационный; 2 — заслонка дроссельная; 3 - манометр; 4 — питатель; 5 — приемник; 6 — крышка вибростола; 7 — пружина клапана; 8 — корпус вибростола; 9 — патрубок выпускной; 10,24 — рукава резиновые; 11 — вал виброрегулятора; 12 — вибратор; 13 — распределитель; 14 — днище воздуховыравнивающее; 15 — поверхность сортирующая; 16 — диск регулировочный; 17 — плита опорная; 18 — пружина-амортизатор; 19 — окно; 20 — рама; 21 — кала; 22 — стойка вибростола; 23 — штурвал; 25 — рама несущая; 26 — пластина; 27 — винт регулировочный; 28 — делитель; 29 — рукав аспирационный; 30 — стойка станины

На рисунке 3 представлен принцип разделения зерновой смеси, используемый в машине Р3-БКТ.

I- зерно исходное, II- зерно очищенное , III- примеси минеральные, IV- воздух с легкими примесями.

Рис. 3 – Вибропневматический принцип разделения зерновой смеси

Траспортирование вверх создается в результате определенного сочетания: кинематических параметров, угла наклона и коэффициента трения сортирующей поверхности, нагрузки. При отсутствии воздушного потока все компоненты смеси движутся вверх по сортирующей поверхности. При наличии аэрирующего воздействия воздуха псевдоожиженный слой зерна, практически не подверженный транспортирующему воздействию деки, "течет", как жидкость, под уклон и разгружается в нижней широкой части деки. Тяжелые минеральные частицы, находящиеся в нижнем слое и имеющие наибольшее сцепление с шероховатой сортирующей поверхностью, транспортируются вверх против наклона деки и выводятся через верхнюю, суженную ее часть.

На эффективность и производительность камнеотделительных машин вибропневматического принципа действия оказывают существенное влияние следующие факторы: частота, амплитуда и направление колебаний, скорость воздушного потока, угол наклона деки и коэффициент трения ее поверхности, различие в плотности зерна и минеральных примесей, нагрузка и влажность зерна. Эффективность очистки зерна от минеральных примесей должна быть не ниже 95%. Содержание годного зерна в отходах не более 1%.

Зерновая смесь, поступающая в переработку на мукомольный завод, всегда содержит гальку, крупный песок, кусочки руды, ракушечник, которые по своим размерам и аэродинамическим свойствам настолько близки к зерну основной культуры, что не могут быть выделены по этим признакам ни на сепараторах, ни на триерах. Такие примеси, объединяемые общим названием — минеральные, в практике зерноочистки считают трудноотделимыми. В качестве признака разделимости зерна и минеральных примесей используется главным образом различие в плотности.

Для очистки зерна от минеральных примесей используют камнеотделительные машины, которые по принципу действия можно подразделить на вибрационные, вибропневматические и гидродинамические.

Основой рабочего процесса машин первой группы является использование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при колебаниях сортирующей поверхности. Расслоение и разделение разнородных компонентов смеси происходит вследствие их различия по размерам, форме, состоянию поверхности, плотности или совокупности показателей.

К этой группе относят камнеотделительные машины конструкции А. Ф. Григоровича, получившие наибольшее распространение на отечественных мукомольных заводах, а также новая машина шкафного типа А1-БОК.

Ко второй группе относят машины, в основу рабочего процесса которых положено действие восходящего воздушного потока в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности. Этот сравнительно новый вибропневматический способ разделения зерновых смесей используется в отечественной малогабаритной камнеотделительной машине AI-БКВ и многочисленных зарубежных конструкциях.

Камнеотделительная машина БКМ-15. Изготовляют ее на базе выпускавшегося ранее рассева ЗРМ пакетного типа. В машине использованы приводной механизм веретенного типа и несущая конструкция рассева.

Основные узлы машины БКМ-15 следующие: приемно-распределительное устройство; несущая металлическая рама; два корпуса из 19 рам каждый; аппарат для обработки отходов и приводной механизм с балансирами.

Из приемно-распределительной коробки зерно поступает на 16 приемных дисковых камнеотделителей. Поступившее на диски зерно совершает спиральное движение от периферии к центральной выпускной воронке. Радиальному движению и разрыхлению зерна способствуют гофры, выштампованные на поверхности диска под углом 20° к радиусу. Минеральные и мелкие примеси, осаждаясь в нижние слои, транспортируются по периферии диска к месту вывода. Здесь примеси скапливаются на гладкой горизонтальной поверхности, задерживаются ограничителем и при помощи направляющего гонка выводятся через отверстия в вертикальные каналы, подающие смесь на два камнеотделителя первого контроля: с верхних восьми приемных камнеотделителей на один, а с нижних — на другой. Зерно, поступающее с обоих контрольных камнеотделителей, объединяется с потоком очищенного зерна с приемных камнеотделителей, а минеральные примеси с оставшимся зерном поступают на камнеотделитель второго контроля, под которым установлено металлотканое сито № 2 для выделения песка. Промежуточные отходы со вторых контрольных камнеотделителей обоих кузовов поступают в аппарат обработки отходов. Наличием аппарата новая камнеотделительная машина отличается от предыдущих конструкций А. Ф. Григоровича.

Аппарат обработки отходов установлен в нижней части машины между кузовами так, чтобы промежуточные отходы самотеком поступали с контрольных камнеотделителей. Его основные части следующие: каркас из уголковой стали и стяжек, крышка из фанеры с отверстиями для патрубков; контрольный камнеотделитель, представляющий собой конусообразный диск обычной конструкции, смонтированный в деревянной раме; сборный камнеотделитель — такой же диск 0 770 мм. В раме смонтированы вертикальный шнек для возврата зерновой смеси и устройство выпуска отходов.

Рис. 1. Детали аппарата обработки отходов камнеотделительной машины БКМ 15 (вид снизу)

а - рама нижняя; б—дно нижней рамы; 1—шнек вертикальный; 2—диск конусообразный; 3 — место выхода зерна; 4 — мембрана резиновая; 5 — отверстие выпуска отходов; 6 — шток механизма выпуска отходов; 7 — груз противовес; 8 — болт регулировочный; 9 — корпус механизма выпуска от ходов; 10 — выключатель

Смесь минеральных примесей и зерна со вторых контрольных камнеотделителей обоих кузовов поступает на контрольный камнеотделитель аппарата обработки отходов, откуда зерно в количестве 75—100 кг/ч возвращается на одну из зерноочистительных машин, стоящих по схеме до камнеотделительной машины, для повторной очистки. Минеральные примеси с небольшим количеством зерна поступают на нижний сборный камнеотделитель, где снова происходит их разделение. Зерно, отделившись от минеральных примесей на нижнем камнеотделителе, через кольцевой зазор, образованный в центре между нижним диском и цилиндрическим патрубком, поступает на вертикальный шнек и возвращается на верхний камнеотделитель для повторного контроля.

Минеральные примеси накапливаются на сборном камнеотделителе до заданной концентрации, которую регулируют перемещением груза противовеса, уравновешивающего смесь на площадке с резиновой мембраной 0 150 мм (рис. 1).

При достижении заданной концентрации масса минеральных примесей превышает массу груза 7 и опорная пластина, закрепленная на регулировочном болте 8, нажимает на кнопку путевого выключателя 10 Он, в свою очередь, включает электромагнит, который через тросик поднимает ножи, и через механизм выпуска отходов 9 минеральная примесь выводится из аппарата.

Минеральные примеси из аппарата обработки отходов через рукав и выпускной патрубок попадают в специальную самотечную трубу с ситом, где отделяются мелкие примеси, состоящие в основном из оболочек и битых зерен.

Достоинство аппарата обработки отходов в том, что он не требует специального привода и удачно вписывается в габариты двухкорпусной машины пакетного типа.

Техническая характеристика камнеотделительной машины БКМ-15

Производительность, т/ч 15

Частота вращения кузова, об/мин 227

Радиус траектории круговых колебаний мм 36

Диаметр дисков, мм

в аппарате обработки отходов 770

Размер рабочих рам, мм 932x1080

Мощность электродвигателя, кВт 4

Расход воздуха на аспирацию, м 3 /ч 300
Габаритные размеры, мм:

высота до приемной доски 2350

Комбинированная камнеотделительная машина A1-БОК. Рекомендована в серийное производство; предназначена для очистки зерна от минеральных и мелких примесей. Машина состоит из следующих основных узлов: шкафа, балансирного механизма, электропривода и приемно-выпускного устройства, выполненных по типу рассева ЗРШ-4М.

Рис. 2. Рабочий элемент — камнеотделитель — машины А1-БОК:

1— рама, 2—сито, 3 — патрубок цилиндрический; 4 — фланец отражательный; 5 — шарик резиновый.

Шкаф цельнометаллической конструкции включает четыре самостоятельные секции, образуемые четырьмя стальными листами, которые приварены к вертикальной трубе, проходящей через центр шкафа. Эта конструкция — одновременно и несущая рама. Секция представляет собой раму из четырех стоек с уголками для установки рабочих элементов и транспортирующих рам. Рабочий элемент — камнеотделитель (рис. 2) — представляет собой прямоугольную раму 1, а его сортирующей поверхностью служит плоское металлотканое сито 2. Одновременно с очисткой зерна от минеральных примесей проходом через сито выделяются мелкие примеси. Очищенное зерно выводится через цилиндрический патрубок 3. Чтобы минеральные примеси не попадали в очищенное зерно, на уровне верхней кромки цилиндрического патрубка установлен защитный отражательный фланец 4. Минеральные примеси с некоторым количеством зерна выводятся через отверстие в торцовой стенке рамы со сходового ее конца. Однако не все минеральные примеси успевают пройти в это отверстие, часть их продолжает свое круговое движение вдоль стенок рамы. Для интенсификации процесса очистки зерна и улавливания минеральных примесей на приемных элементах сделано дополнительно второе отверстие в торцовой раме со стороны приема зерна. Сита очищаются резиновыми шариками 5 ? 25 мм.

Все рабочие рамы расположены одна над другой и вдвигаются в секции по направляющим. Фиксируют рамы дверью на винтовых петлях. В двери расположены каналы подачи зерна на приемные рамы и передачи продуктов с одной рамы на другую в соответствии с технологической схемой. Со стороны, противоположной приему продукта, к вертикальным стойкам секции прикреплена коробка с перепускными каналами такого же назначения, как и в дверях.

Зерно поступает в машину через приемные штуцеры с инерционными, коническими распределительными воронками. Очищенное зерно и промежуточные отходы выпускаются через выводные патрубки.

Технологическая схема камнеотделительной машины A1-БОК (рис. 3) построена по принципу последовательной обработки и контроля промежуточных фракций.

При совместном использовании в зерноочистительном отделении машин шкафного типа ЗСШ-20 и AI-БОК появляется возможность фракционной очистки зерна, схема которой разработана ВНИИЗ и МТИПП. Для этого мелкую (-30%) и крупную (-70%) фракции зерна после сепаратора ЗСШ-20 раздельно направляют на соответствующие секции камнеотделительной машины. В результате раздельной очистки каждая фракция (крупная и мелкая) делится, в свою очередь, еще на две (зерно 1 и зерно 2), различающиеся по плотности и составу засорителей. Таким образом, после машины БОК получают следующие четыре фракции зерна:

зерно 1 из мелкой фракции в количестве примерно 20% исходной смеси, поступающей на сепаратор ЗСШ-20, содержит короткие и длинные примеси и нуждается в последовательной очистке на овсюгоотборнике и куколеотборнике;

зерно 2 из мелкой фракции в количестве примерно 10% исходной смеси содержит только короткие примеси и очищается на куколеотборнике;

зерно 1 из крупной фракции в количестве примерно 50% исходной смеси содержит только длинные примеси и направляется на овсюгоотборник;

Рис. 3. Технологическая схема камнеотделительной машины А1-БОК: I — зерно 1; II — зерно 2; III — подсев; IV — отходы.

зерно % из крупной фракции в количестве примерно 20% исходной смеси не содержит ни коротких, ни длинных примесей и не нуждается в очистке на триерах.

Таким образом, число триеров уменьшается вдвое. Камнеотделительная машина AI-БОК работает в комплексе с двумя вибропневматическими машинами марки А1-БКВ.

Техническая характеристика камнеотделительной машины А1-БОК

Производительность, т/ч 20

Эффективность отбора минеральной примеси (при содержании в исходном зерне 0,2%), % 96

В зерновой массе встречаются такие примеси, как галька, крупный песок, осколки стекла и др., к-е называют минеральными. Если эти примеси по геометрическим размерам не отличаются от зерен основной культуры, то их относят к трудноотделимым. Для выделения минеральных примесей применяют камнеотделительные машины. В основу процесса очистки зерна от мин. примесей в машинах положено различие плотности зерна и мин. примесей, а также различие от коэффициентов трения. При обработке зерновой массы на рабочих органах происходит самосортирование: в нижние слои перемещаются частицы с большей плотностью (мин.примесь), а в верхние — с меньшей (зерно).

Камнеотделит. машины в зависимости от конструкции рабочего органа подразделяют на три группы: с коническими рабочими поверхностями; с сетчатыми плоскими поверхностями; с сетчатыми плоскими поверхностями и поддувом воздуха, к-й интенсифицирует процесс самосортирования, а значит, разделение зерна и мин. примесей. Машины первых двух групп имеют круговое поступательное движение рабочих органов, а третьей — возвратно-поступательное. Эффективность работы машин определяют так же, как и эффек-тивность работы зерноочистительных сепараторов, т. е. по содер-жанию мин.примесей до и после очистки, она должна составлять не менее 96. 99%.

Наличие мин.примесей ухудшает качество муки или манной крупы, создавая ощущение хруста при разжевывании. Перед размолом зерна мин.примеси удаляют в процессе очистки. Правилами организации и ведения техпроцесса на мукомольных заводах содержание мин.примесей в зерне строго регламентируется. Для очистки зерна от минеральных примесей используют камнеотделительные машины. По принципу действия их можно разделить на вибрационные, вибропневматические и гидродинамические.

Основой рабочего процесса машин 1гр. является использование инерционных сил, возникающих в сыпучей среде при колебаниях сортирующей поверхности. Расслоение и разделение разнородных компонентов смеси производят вследствие их различия по размерам, форме, состоянию поверхности, плотности или совокупности показателей. Это машины с круговым поступательным движением в горизонтальной плоскости. Во 2гр. входят машины, в к-х используют восходящий поток в сочетании с колебаниями сортирующей поверхности. Это машины с возвратно-поступательным движением в горизонтальной плоскости. Вибропневматический способ разделения зерновой смеси использован в малогабаритных камнеотделительных машинах А1-БКВ, А1-БКР, которые применяют для обработки промежуточной фракции, содержащей мин.примеси. В состав комплектного оборудования мельзаводов входят вибропневматические камнеотделительные машины РЗ-БКТ, РЗ-БКТ-100 и РЗ-БКТ-150.

К 3гр относят машины, в к-х осаждение мин.примесей происходит в потоке воды. По эффективности разделения этот способ дает хорошие результаты. Но недостаток - необходимость последующей сушки зерна и отходов, и большой расход питьевой воды.

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100. Вибростол - основной рабочий орган машины. Он состоит из несущей сварной рамы, в к-й смонтирована дека, закрытая сверху корпусом. Дека прикреплена к несущей подвижной раме со стороны выхода мин.примесей натяжным винтом, с противоположной стороны — кронштейнами, а по бокам — натяжными уголками и болтами.Основная часть деки - воздухопроницаемая сортирующая поверхность, к-я представляет собой металлотканую сетку с отверстиями размером 1,5х 1,5 мм. Изготавливают ее из проволоки диаметром 1 мм. С нижней стороны деки установлено воздуховыравнивающее перфорированное днище с отверстиями диаметром 3,2 мм. Днище прикреплено к деке винтами и гайками-барашками.Между сеткой и днищем находится сварная рама (решетка) из алюминиевого сплава с продольными и поперечными перегородками, образующими квадраты размером 55>

Камнеотделительная машина РЗ-БКТ,ПКВ-3 (рис. 2). Состоит из следующих основных узлов: вибростола, привода, приемных, выпускных и аспирационных устройств и станины. Технологический процесс очистки зерна от минеральных примесей происходит следующим образом: через питатель приемника зерновой материал попадает на сетчатую поверхность распределителя, продуваемую потоком воздуха и совершающую колебательные движения под углом к горизонтальной плоскости. Обрабатываемый материал приходит в псевдосжиженное состояние. При этом частицы с большим удельным весом опускаются на поверхность деки, а легкие – всплывают.

патрубок аспирационный; 2 — заслонка дроссельная; 3 - манометр; 4 — питатель; 5 — приемник; 6 — крышка вибростола; 7 — пружина клапана; 8 — корпус вибростола; 9 — патрубок выпускной; 10,24 — рукава резиновые; 11 — вал виброрегулятора; 12 — вибратор; 13 — распределитель; 14 — днище воздуховыравнивающее; 15 — поверхность сортирующая; 16 — диск регулировочный; 17 — плита опорная; 18 — пружина-амортизатор; 19 — окно; 20 — рама; 21 — кала; 22 — стойка вибростола; 23 — штурвал; 25 — рама несущая; 26 — пластина; 27 — винт регулировочный; 28 — делитель; 29 — рукав аспирационный; 30 — стойка станины

На рисунке 3 представлен принцип разделения зерновой смеси, используемый в машине Р3-БКТ.

I- зерно исходное, II- зерно очищенное , III- примеси минеральные, IV- воздух с легкими примесями.

Рис. 3 – Вибропневматический принцип разделения зерновой смеси

компоненты смеси движутся вверх по сортирующей поверхности. При наличии аэрирующего воздействия воздуха псевдоожиженный слой зерна, практически не подверженный транспортирующему воздействию деки, "течет", как жидкость, под уклон и разгружается в нижней широкой части деки. Тяжелые минеральные частицы, находящиеся в нижнем слое и имеющие наибольшее сцепление с шероховатой сортирующей поверхностью, транспортируются вверх против наклона деки и выводятся через верхнюю, суженную ее часть.

Оптимальные условия сортировки продукта обеспечивают подходящим регулированием:

- наклона делительной плоскости;

- положение клапана со стороны разгрузки камней;

- регулировки расхода воздуха.

Регулировка наклона делительной плоскости.

Настоящую регулировку осуществляют вращением маховика механизма регулировки продольного наклона по часовой стрелке для подъема верхней части или против часовой стрелки для подъема задней части стола. Цель настоящей регулировки – уменьшить скорость перемещения продукта в направлении отверстия для разгрузки камней. При выполнении правильной регулировки толщина слоя продукта постепенно уменьшается по мере приближения к разгрузочному отверстию.

Клапан для разгрузки камней.

Над отверстием для разгрузки камней установлен клапан из прозрачного пластмассового материала, управляемый маховиком. Вращением маховика уменьшают высоту свободного прохода между сеткой и краем клапана и тем самым вызывают увеличение скорости воздушного потока в этой зоне. Цель этой регулировки - задержание продукта и исключение разгрузки его вместе с камнями. При пуске машины клапан должен находиться в наиболее низком положении. При поступлении первых камней, клапан постепенно поднимают, чтобы обеспечить их проход к разгрузочному отверстию, а продукт должен останавливаться на определенном расстоянии от края клапана и направляться к боковым разгрузочным патрубкам тяжелых продуктов.

Читайте также: