Технология размола зерна ржи включает
Обновлено: 18.09.2024
Простой помол проводится на трех-четырех драных системах в один этап для получения обойной муки. При этом с каждой системы необходимо получить максимально возможное количество муки. Сходы с сит передают на последующие системы. Количество отделяемых отрубей не превышает 1–2%.
Сложные помолы применяют для получения сортовой муки из пшеницы, ржи, тритикале.
Измельчение зерна в муку проводится в два этапа. Вначале на 5–8 драных системах зерно превращается в крупку, при этом необходимо получить минимальное количество муки (со всех систем около 10% исходной массы зерна).
Продукты дробления рассеивают по крупности на крупку (крупную, среднюю и мелкую) и дунсты (жесткие и мягкие) – это частицы крупнее муки, но мельче крупок.
Получаемые фракции при сортировке однородны по размерам, но отличаются добротностью, т.е. содержанием эндосперма. Поэтому полученные фракции крупок при первичной сортировке подвергают дополнительной сортировке по плотности на ситовеечных машинах. Данный процесс называется обогащением крупок. При этом крупки разделяются на тяжелые, легкие и очень легкие (витающие над смесью), представляющие собой крупку чистую (белую) только из эндосперма; крупку пеструю (сростки) – кусочки эндосперма и оболочки и дунсты.
Следующий этап измельчения состоит в раздельном дроблении чистых крупок на 7–9 размольных системах и пестрых крупок – на 4–5 шлифовочных системах.
В общей сложности при сортовом помоле пшеницы со всех систем (драных, размольных, шлифовочных) получают 16– 22 потока муки разного качества, которые затем объединяют в сорта в зависимости от вида сортового помола. При размоле высокостекловидной мягкой пшеницы выделяют крупчатку – муку с более крупными размерами частиц.
Манную крупу получают одновременно с сортовой пшеничной хлебопекарной или макаронной мукой из потока крупной крупки, имеющей наиболее высокое качество.
Витаминизированную муку получают обогащением синтетическими витаминами, добавляя B1, В2 или РР и контролируя равномерное их распределение в муке.
Анатомическое строение и структурно-механические свойства зерновок ржи отличаются от пшеницы. В связи с этим при дроблении зерна ржи образуется в основном пестрая крупка-сростки. Доля чистой крупки невелика, и обогащения ее по плотности не производят.
Зерно ржи дробят на 5–6 драных системах. С них получают около половины муки. Выделенную крупку сортируют только по крупности, полученные фракции измельчают отдельно на 2–3 размольных системах.
Завершаются помолы зерна контролем качества муки, выбоем (затариванием в мешки) или направлением в силос для бестарного отпуска либо для расфасовки в пакеты. На этикетках каждого мешка, на пакетах указывается информация для потребителя.
При двухсортном помоле ржи получают сеяную и обдирную муку. Общий выход из зерна базисного качества 80%, в том числе 15% сеяной и 65% обдирной. На передовых предприятиях получают более 30% муки сеяной при том же общем выходе. Для этого зерно предварительно шелушат в подготовительном отделении, применяют бичевые машины в драном процессе и совершенствуют режимы измельчения в драном и размольном процессах. Выход отрубей 17%. Сеяная мука должна удовлетворять следующим показателям качества: зольность не более 0,75%, проход шелкового сита № 38 не менее 90%.
Разработанная специалистами мелькомбината имени А. Д. Цюрупы технологическая схема помола включает пять драных и три размольных системы (рис. XXV-12).
Благодаря интенсивному ведению процесса на первых системах необходимость вбичевой машине на V др. с. отпадает. В некоторых случаях можно отказаться и от вымола оболочек в машине А1-БВУ. В драном процессе на первых двух системах нижний сход с рассевов направляют для измельчения в размольный процесс. Этот продукт по крупности является проходом металлотканых сит № 09, а сходом с капроновых сит № 32, т. е. по классификации, представляет собой смесь крупной, средней, мелкой крупки и жесткого дунста. При сортовых помолах ржи их не разделяют на фракции, а измельчают совместно (около 30% массы поступившего на I др. с. зерна). Всего на первых двух драных системах извлекают около 70%, так что в поступающем на III др. с. продукте содержание эндосперма резко снижено. Поэтому сход с бичевой машины можно направлять на V др. с., минуя IV др. с.
Сход с рассева 3-й р. с. возвращают в драной процесс на III или IV др. с. Все остальные сходовые продукты направляют с системы на систему. Сход с контроля сеяной муки идет на контроль обдирной муки, а сход с контроля этой муки — на 3-ю р. с. Муку сеяную отбирают из продуктов измельчения на I и II др. с. и 1-й р. с., так как только в этих продуктах содержится значительное количество достаточно чистого эндосперма. Благодаря предварительному шелушению зерна заметно снижается их зольность. На мелькомбинате имени А. Д. Цюрупы зольность сеяной муки, извлеченной с I др. с., ниже 0,6% при выходе ее не более 15%. Для отбора сеяной муки установлены тонкие капроновые сита № 46, 49, а в контрольном рассеве № 32.
Вид помола характеризуют выходами муки, побочных продуктов и отходов.
При хлебопекарных помолах пшеницы общий выход сортовой муки, в том числе высшего и первого сортов, составляет 73 . 78 %. При односортном помоле с получением муки второго сорта ее выход возрастает до 85 %. Кроме муки получают 0,7 % отходов IIIкатегории, 19,1 % отрубей (при 85%-м помоле -только 12,1 %), остальное составляет кормовая мучка (если общий выход муки менее 78 %).
Помолы делят на трех-, двух- и одно сортные. Выход муки отдельных сортов зависит от оснащенности предприятия, качества зерна, конъюнктуры рынка и т. д. Обычно при снижении выхода муки высоких сортов повышается общий выход муки.
При проведении макаронных помолов общий выход муки ДоСТИгaeT 75 %, в том числе высшего сорта - до 60 %.
При помоле пшеницы в обойную муку ее выход составляет 96 %, отрубец - 1,0, отходов IIIкатегории - 0,7, 1 и II категории - 2,0, усушка - 0,3 %.
При помолах ржи получают или 87 % обдирной муки, или 63 сеяной, или 15 % сеяной и 65 % обдирной; отходы IIIкатегории и усушка составляют 1 %,1 и II категории - 2,4 %, остальное - отруби.
Ржаную обойную муку вырабатывают с выходом 95 %, при этом IIOлучают 2 % отрубей, остальные продукты имеют тот же выход, что и при производстве пшеничной обойной муки.
Пшеницу и рожь размалывают как в обойную, так и в сортовую муку, поэтому такие процессы называют обойными и сортовыми помолами.
При производстве обойной муки зерно размалывают практически полностью, поэтому задачей процесса является его измельчение необходимой крупности.
При сортовых помолах необходимо не только измельчить зерно необходимой крупности, но и о:гделить в большей или меньшей степени оболочки в виде отрубей. В этом случае процесс значитель сложнее, связан не только с получением муки на каждой системе размола, но и с образованием промежуточных продуктов, которые после соответствующей обработки размалывают в муку с малым содержанием оболочек.
Под системой понимают отдельную машину или совокупность машин, выполняющих какую-либо определенную операцию. Как правило, вальцовый станок выполняет функцию системы не самостоятельно, а вместе с просеивающей машиной (рассевом или другой машиной), на которой просеивают полученные продукты размола.
Рассев и ситовейка могут самостоятельно выполнять роль системы. Каждая система в технологической схеме должна иметь техническую характеристику, примеры которой показаны на рисунке 1.19, кроме того, указывают число машин (или секций машины) и направление движение продуктов.
Помолы пшеницы и ржи в обойную муку.Обойная мука из пшеницы и ржи представляет собой практически цельносмолотое зерно. Ее получают проходом через металлотканое сито NQ 067.
Технология производства обойной муки заключается в измельчении зерна, отсеивании муки и последующего размола сходовых продуктов до почти полного их измельчения в муку.
Иногда применяют следующий технологический прием: продукты после вальцового станка направляют на бичевые машины, в которых их разделяют на две примерно равные фракции. Крупные продукты (сход С бичевых машин) направляют на следующую драную систему, а более мелкие (проход) - на рассев; при этом нагрузка на рассев существенно снижается, процесс сортирования сокращается.
Так как в продуктах измельчения преобладает мука, для их просеивания используют рассевы с технологической схемой NQ 3 или 4, причем последняя является модификацией схемы NQ 3. Все сита в рассевах предназначены для отсеивания муки, при этом обычно применяют металлотканые сетки как более прочные и долговечные. Так как на первых системах происходит измельчение в основном эндосперма в относительно мелкие частицы, сосредоточивающиеся в результате самосортирования в нижних слоях продукта, для их лучшего просеивания первые сита несколько разрежают, нижерасположенные сита применяют более частые. На последующих системах, обрабатывающих более отрубянистые продукты, сита сгущают. При обойном помоле практически все зерно должно быть измельчено в муку. Отбор оболочек в виде отрубей (до 1 % при помолах пшеницы и до 2 % - ржи) обусловлен главным образом нецелесообразностью затрат энергии на их измельчение, причем с отрубями выделяют не только оболочки основного зерна, но и трудноизмельчаемые пленки овса, овсюга, ячменя и т. д.
Мука, получаемая с разных систем, неодинакова по качеству: от первой системы к последней содержание оболочек в муке увеличивается.
Режим работы вальцовых станков определяют по показателю извлечения муки на каждой системе, т. е. по количеству прохода через сито NQ 067. Работу систем считают нормальной, если на 1 драной системе извлекается не менее 40 . 50 % муки, на 11 - 50 . 70 %. Режим работы остальных систем должен обеспечить полное измельчение продуктов в муку.
Сортовые помолы пшеницы. Технология сортовых помолов пшеницы позволяет вырабатывать муку одного, двух и трех сортов. Технoлoгичecкиe схемы сортовых помолов отличаются разной сложностью, причем чем больше стремятся получить муки высоких сортов, тем более развита технологическая схема.
Первый этап технологии - драной процесс - предназначен для получения промежуточных продуктов и вымола отрубей, т. е. вьщеления остатков эндосперма из оболочечных частиц.
В драном процессе в результате измельчения и просеивания зернопродуктов получают 3 или 4 группы фракций: сходовые продукты (одна -две фракции), промежуточные продукты ( одна -две фракции) и муку. Сходовые продукты направляют на следующую систему процесса, сходом с последней системы получают драные отруби. Промежуточные продукты направляют на размол или, если вьщеляют две группы фракций, одну группу - на размол, а другую - на обогащение.
Как правило, на первых двух-трех системах получают все виды промежуточных продуктов, включая крупную крупку. На последующих системах, обрабатывающих сходовые продукты с высоким содержанием оболочек, невозможно получить крупные фракции промежуточных продуктов хорошего качества, поэтому на данных системах выделяют сначала мелкие крупки и дунст, а затем только дунст.
Помимо промежуточных продуктов в драном процессе получают и муку.
Качество всех продуктов, получаемых с последних систем, низкое. Следующий этап - процесс обогащения промежуточных продуктов. Обогащению подвергают все промежуточные продукты либо некоторые из них. В последнем случае обычно обрабатывают самые крупные фракции - крупные крупки, средние и т. д., так как они содержат наибольшее количество оболочечных частиц. Более мелкие фракции - дунст, мелкую крупку, содержащие сравнительно мало оболочек, обогащают не всегда.
В результате обогащения получают продукты разного качества.
Фракции с малым содержанием оболочек направляют на размол, часть из них может быть выделена в виде манной крупы, оболочечные продукты возвращают на последние драные системы.
Некоторые фракции обогащенных продуктов имеют в своем составе много сростков, состоящих из эндосперма и оболочек. Большую часть этих оболочек отделяют в шлифовочном процессе, сущность которого заключается в осторожном размоле крупок при относительно большом зазоре между вальцами. При шлифовании продукта разрушают в первую очередь эндосперм - как более хрупкий, оболочки измельчаются мало и, являясь самой крупной фракцией продуктов размола, могут быть легко выделены на ситах. Кроме того, получают небольшое количество муки и промежуточные продукты, направляемые на размол или на повторное обогащение.
Таким образом, промежуточные продукты, полученные в драном процессе, обогащают и подвергают шлифованию, что позволя ет отделить значительную часть оболочек.
Размольный процесс - заключительный этап производства муки.
На системах размола измельчают относительно чистые круподунстовые продукты. Целью этого процесса является получение наибольшего количества муки с минимальным содержанием оболочек.
Сортовые помолы ржи. Технология переработки ржи в сортовую муку - сеяную и обдирную - имеет ряд особенностей.
При подготовке к помолу поверхность зерна тщательно очищают в обоечных машинах, иногда применяют специальные шелушильные машины марки АI-ЗШН, в которых возможно отделение до 2 . 3 % оболочек, что обеспечивает выработку более высококаче-
Повышенная пластичность эндосперма ржи вследствие значительного содержания слизистых веществ не позволяет перерабатывать зерно влажностью более 14 . 15 %, продолжительность отволаживания при кондиционировании не превышает 3 . .,6 ч.
Основные различия технологических схем указанных помолов заключаются в числе размольных систем. Чем их меньше, тем большее количество муки необходимо получить с драных систем, поэтому измельчение в драном процессе должно быть более интенсивным (табл. 1.9).
Важное значение имеют кинематические и геометрические параметры, главные из которых: межвальцовый зазор, уклон рифлей, взаиморасположение рифлей, плотность их нарезки, окружная и относительная скорость вальцов.
Величина межвальцового зазора при измельчении различных продуктов колеблется в сравнительно широких пределах (от 0,05 до 2 мм). Зазор устанавливают в зависимости от необходимой степени измельчения зерна и его частиц. Увеличением или уменьшением величины зазора можно изменить степень измельчения продукта, которую оценивают извлечением.
Рифли на вальцах располагают не параллельно образующей вальца, а под некоторым углом, величину которого (уклон) принято измерять в процентах. Увеличение угла наклона рифлей способствует повышению интенсивности измельчения. В зависимости от характеристики поступающего в вальцовый станок продукта и конкретной технологической задачи уклон выбирают в пределах 4. 14%.
Рис. 8.3. Варианты взаимного расположения рифлей на парноработающих вальцах:
Плотность нарезки рифлей или число рифлей на 1 см окружности вальца зависит от типа помола, крупности измельчаемых частиц. С уменьшением размера измельчаемых частиц плотность нарезки рифлей возрастает. Число рифлей в зависимости от решаемой технологической задачи принимают 4. 12. На завершающем этапе размола продуктов в муку в современных технологических схемах предусматривают установку станков с вальцами, имеющими микрошероховатую поверхность. Следует отметить, что эффективность микрошероховатых вальцов по количественным показателям ниже рифленых, однако качество извлекаемой муки при этом повышается, так как снижается степень измельчения имеющихся оболочек и вероятность попадания их в муку уменьшается.
Производительность станка, степень измельчения и расход электроэнергии взаимосвязаны и определяются наряду с перечисленными факторами также окружными скоростями вальцов.
Увеличение окружных скоростей способствует повышению производительности станка при незначительном увеличении расхода электроэнергии. Отношение окружных скоростей вальцов (К) также влияет на технологическую эффективность работы станка: при увеличении отношения, с одной стороны, возрастает степень измельчения, а с другой – ухудшается качество продуктов измельчения, что указывает на более интенсивное измельчение оболочек. С увеличением этого отношения расход электроэнергии возрастает. Значение К находится обычно в пределах от 1,0 до 3,0. Под удельной нагрузкой понимают количество продукта, поступившего на 1 см длины парноработающих вальцов в сутки [кг/(см∙сут)]. При уменьшении удельной нагрузки улучшается качество всех извлекаемых продуктов и муки, удельный расход электроэнергии снижается. Рекомендуемые средние удельные нагрузки на вальцовую линию соответствующих видов помола регламентированы в Правилах, и их соблюдение способствует получению муки с высокими качественными показателями, стабильной работе оборудования размольного отделения мукомольного завода.
В результате многократного измельчения зерна в вальцовых станках для максимального выделения чистого эндосперма остаются оболочечные частицы, которые могут содержать около 10. 14% эндосперма. Отделение оставшейся части эндосперма дальнейшим измельчением в вальцовых станках нецелесообразно в связи с большими затратами электроэнергии, интенсивным измельчением оболочек и др.
Для наиболее эффективного вымола остатков эндосперма из оболочек применяют специальные машины ударно-истирающего действия. Принцип действия машин заключается в интенсивном соударении и трении частиц между собой и о внутреннюю поверхность цилиндрического сита в результате воз-действия: на них вращающегося щеточного барабана (щеточные машины) или бичевого барабана (бичевые машины). Отделившийся эндосперм, частицы которого меньше размера отверстий сита, просеивается и удаляется из машины.
Эффективность работы машин оценивают количественными и качественными показателями, из которых наибольшее значение имеют извлечение эндосперма в виде муки и ее качество (зольность), степень вымола оболочек, определяемая по содержанию оставшегося в них крахмала. Так как крахмал содержится в основном в эндосперме, то его наличие в оболочечных частицах после машины позволяет судить о степени их вымола, т. е. отделения частиц эндосперма от оболочек.
Эффективность работы машины зависит от технологических свойств обрабатываемых продуктов (влажности, прочности оболочек и др.), параметров рабочих органов машины, нагрузки на машину. Например, выбирают такую нагрузку на машину, при которой достигают паспортной производительности машины и высокой эффективности вымола оболочечных частиц. Обеспечивают такую влажность оболочек, при которой они оставались бы достаточно вязкими и прочными и при вымоле не измельчались. Размеры отверстий сит цилиндра подбирают исходя из крупности обрабатываемых продуктов. При обработке крупных оболочечных продуктов рекомендовано применять сито с отверстиями Ø 0,8. 1,4 мм, мелких Ø 0,7. 0,8 мм.
Процесс разделения исходной смеси на ситах на составные, более однородные фракции, называют просеиванием. Для этого применяют тканые сита, изготовленные из стальных (металлических), капроновых или шелковых нитей, которые имеют отверстия квадратной формы и различных размеров, т. е. каждое сито имеет свой номер. Так, номер металлотканного сита устанавливают по размеру стороны отверстия: размер стороны 0,95 мм соответствует номеру сита № 095, если размер равен 2,5 мм, то номер сита № 2,5 и т. д. Номер капроновых сит определяют по числу отверстий, приходящихся на 1 см. Например, если сито № 35, то это означает, что на 1 см длины сита приходится 35 отверстий.
В мукомольном производстве при сортовых помолах пшеницы, техно-логический процесс которых основан на получении крупочных продуктов, при-меняют классификацию промежуточных продуктов измельчения по круп-ности. В соответствии с этой классификацией фракции продуктов, полученных при просеивании, подразделяют по крупности и качеству: на верхние сходовые продукты (наиболее крупная фракция); крупки – крупную, среднюю, мелкую; дунст — жесткий, мягкий; муку (самая мелкая фракция).
Крупность каждой из перечисленных самостоятельных фракций устанавливают номерами двух сит: номер сита, проходом через которое продукт просеялся, и номер сита, с которого он ушел сходом. Например, крупная крупка может быть получена проходом металлотканного сита № 1 и сходом с сита № 056, мягкий дунст проходом капронового сита № 29 и сходом с сита № 46.
С понятием крупности промежуточных продуктов связано представление о их качестве. Как правило, чем больше крупность продукта, тем больше содержится в нем оболочек и тем выше его зольность. Так, зольность крупной крупки составляет 0,9. 2,0%, мелкой 0,6. 1,0%, мягкого дунста 0,50. 0,80%. Если зольность продуктов укладывается в указанные пределы, то их обычно относят к продуктам первого качества и используют для выработки муки высшего и первого сортов. Если зольность превышает, то их относят к продуктам второго качества. При простых обойных помолах продукты подразделяют на две фракции — сход и муку.
Для сортирования измельченных продуктов по крупности в качестве основных машин используют рассевы. По исполнению ситовых корпусов рассевы делят на пакетные и шкафные. В рассевах пакетного типа сита натяги-вают на плоские деревянные рамы и укладывают друг на друга. В рассевах шкафного типа ситовые рамы выдвижные. Продукт на горизонтально расположенных плоских ситах, совершающих круговое поступательное движение, проходя по ситовым рамам сверху вниз, постепенно разделяется на фракции.
Учитывая, что на различных этапах и системах технологического процесса набор промежуточных продуктов неодинаков, для их просеивания выпускают рассевы с различными технологическими схемами, которые представляют собой определенную последовательность движения сортируемых продуктов по ситам. Обычно их изображают условно с указанием группировки сит по номерам, числа сит в каждой группе и получаемых в результате просеивания сходов и проходов.
Каждая группа сит выполняет заданную технологическую задачу и разделяет исходную смесь поступившего продукта на две фракции — сходовую и проходовую, одну из которых выводят из машины, а другую направляют на последующую группу сит для дальнейшего сортирования (рис.8.4). Движение продукта в каждой группе сит также неодинаково. Оно может быть параллельным, последовательным или ком-бинированным, наиболее распространенным в рассевах.
Наибольшее применение получили рассевы шкафного типа (рис.8.5), изготавливаемые по четырем технологическим схемам (схемы № 1, 2, 3 и 4).
Схема № 4 рекомендуется для мукомольных заводов обойного помола пшеницы и ржи, схему № 2 используют при сложных помолах ржи и т. д.
Эффективность сортирования в рассеве обычно оценивают: удельной нагрузкой – количеством исходной смеси, поступающей в машину в единицу времени [кг/(сут∙м 2 )] коэффициентом недосева – относительным содержанием мелких, проходовых фракций в сходе с сита; коэффициентом извлечения – отношением количества просеянного продукта к количеству той же фракции продукта, содержащейся в исходной смеси.
Эффективность работы рассевов в целом характеризуется удельной нагрузкой, равной отношению суточной производительности завода к общей просеивающей поверхности рассевов. По просеивающей поверхности рассевов опреде-ляют производственную мощность мукомольного завода.
Эффективность рассортирования исходного продукта на фракции в значительной степени зависит от гранулометрического состава исходной смеси и ее физико-механических свойств, удельной нагрузки, размеров отверстий сит, способа очистки сит и ряда других факторов.
От правильной организации и соблюдения установленных режимов работы просеивающих машин во многом зависят конечные результаты.
Выделенные при сортовых помолах пшеницы в результате сортирования в рассевах самостоятельные фракции продуктов достаточно однородны по геометрическим размерам, но в то же время отдельные частицы неоднородны по содержанию эндосперма – по добротности (качеству). Среди них встречаются как свободные частицы эндосперма и оболочек, так и сросшиеся. Так как свободные частицы эндосперма и оболочек значительно различаются по аэродинамическим свойствам и плотности, то они могут быть сравнительно легко разделимы по данным признакам.
Выделить из смеси оболочки и получить чистые крупки, которые практически не содержат оболочек и в дальнейшем измельчают в муку высоких сортов, — важнейшая задача мукомольного завода сортового помола. Разделение смеси крупок и дунстов по качеству и крупности называют сортированием по добротности.
Для сортирования крупок и дунстов по добротности на мукомольных заводах сортового хлебопекарного и макаронного помола пшеницы предназначены ситовеечные машины. В этих машинах используют комбинированный метод сепарирования по размерам, плотности и аэродинамическим свойствам компонентов смеси. Промышленность выпускает ситовеечные машины с двумя или четырьмя приемами продукта, обеспечивающими независимое сортирование продуктов параллельными потоками, а также с двумя и более ярусами сит. Верхний ярус имеет шесть ситовых рам различных номеров, а нижний - пять ситовых рам, расположенных последовательно (рис.8.6). Ситовой корпус совершает колебательное движение в условиях восходящего воздушного потока.
Технологический процесс заключается в том, что в результате расслоения разнородных компонентов (самосортирования) через отверстия сита проходят более тяжелые частицы, состоящие в основном из эндосперма, а более легкие частицы, содержащие главным образом оболочки, идут сходом с сит. Продукт, перемещающийся вдоль каждого сита, пронизывается восходящим потоком воздуха. Воздух облегчает эффективность самосортирования, благодаря чему частицы с наибольшей плотностью, а следовательно, и наиболее добротные, перемещаются к поверхности сита и в первую очередь просеиваются через него. Частицы меньшей плотности (небогатые эндоспермом и имеющие высокую зольность) идут сходом с сит. Легкие и мелкие частицы уносятся воздухом в осадочные камеры.
Технологическую эффективность процесса в ситовеечных машинах определяют совокупностью количественных и качественной сторон процесса и используют показа-ель снижения зольность продукта. Нап-ример, зольность сходовых продуктов с ситовеечных машин должна превы-шать зольность исходной смеси, пос-тупившей в машину, в 2,0. 3,0 раза при обработке крупной крупки и в 1,5. 2,0 раза — средней и мелкой крупок.
На результаты работы ситовеечных машин влияют: физические свойства продукта, поступающего в машину, частота и амплитуда колебаний ситового корпуса, угол его наклона к горизонтали, размеры отверстий сит, удельная нагрузка и др. Так, максимально допустимая величина удельной нагрузки обусловлена обеспечением просеивания всех частиц, не имеющих оболочек или имеющих их в незначительном количестве.
С уменьшением угла наклона сита к горизонту (обычно он составляет 1. 1,5°) замедляется движение частиц вдоль сита, но возрастает количество просеивающих частиц. Эффективность в большой степени
зависит от скорости восходящего потока воздуха, поэтому необходимо соблюдать оптимальные режимы воздушного потока (скорость воздуха, его количество и др.). Только при условии строгого соблюдения всех рекомендуемых режимов достигают высокой эффективности процесса сортирования продуктов измельчения по добротности.
6. Помолы пшеницы и ржи
Для получения муки установленного ассортимента и качества в технологии мукомольного производства используют разные типы помолов. Помолом называют совокупность взаимосвязанных в определенной последовательности технологических операций по переработке подготовленного зерна в муку заданного выхода, ассортимента и качества. Последовательность операций изображают графически в виде технологической схемы. Основой для построения технологической схемы служит тип помола.
По типам помолы подразделяют на простые и сложные. Простые помолы характеризуются менее развитой технологической схемой, состоят из одного технологического этапа, связанного с простым измельчением и просеиванием продуктов помола. К ним относят все помолы пшеницы и ржи в обойную муку.
Сложные помолы имеют развитую технологическую схему с использованием метода избирательного измельчения для выделения эндосперма в чистом виде и последующего его измельчения в муку. К сложным помолам относят все сортовые помолы пшеницы и ржи (односортные, двухсортные и трехсортные).
При построении процесса помола учитывают также вид помола, характеризуемый своими нормами выхода муки из зерна базисных кондиций, которые необходимо обеспечить при данном типе помола (табл.8.1). Все типы хлебопекарных и макаронных помолов регламентированы в Правилах организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах.
Читайте также: